Разработка настенного поворотного крана (стр. 5 из 6)
Lгр = RE * 573 * ω * Lh/108 [6;170] (2.85)
где ω – окружная скорость
ω = π * n/30 [6;95] (2.86)
n – частота вращения барабана = 27.6 об/мин
ω = 3.14 * 27.6/30 = 2.9 рад/с
Lh – требуемая долговечность подшипника для червячного редуктора ≤ 5000
Lгр = 5094 * 573 * 2.9 * 5000/108 = 9300.5 Н = 9.3 кН
2.8.2.3 Определяем долговечность подшипника
L10h = 106/ω * 573 * (Lгр/RE)3 ≥ 10000 [6;171] (2.87)
где Lгр – грузоподъёмность подшипника
L10h = 106/2.9 * 573 * (33.9/5.094)3 = 24212.9 час > 10000час
Пригодность подшипников обеспечивается
Рис. 2.13 Подшипник
Таблица 2.10 Параметры подшипника
| d | D | в | r |
| 50 | 90 | 20 | 2 |
3. СИСТЕМА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА НАСТЕННОГО ПОВОРОТНОГО КРАНА
3.1 Назначение системы технического обслуживания и ремонта технологического оборудования
СТО и РТО предназначено для поддержания оборудования в рабочем состоянии, производить плановые ремонты в заранее установленные сроки, сокращать время простоя оборудования в ремонте, обеспечивать минимальные затраты при ремонтных работах.
СТО и РТО включает в себя:
1. Определение видов ТО и Р
2. Структуру и продолжительность ремонтных циклов
3. Определение категории ремонтной сложности
4. Нормативы трудоёмкости работ по ТО и Р
5. Внедрение научной организации труда (НОТ)
6. Типовые нормы расхода материала
В СТО и РТО входят следующие виды плановых ремонтов:
1. ТО – техническое обслуживание
ТО1 – ежемесячное обслуживание
ТО3 – квартальное обслуживание
ТО6 – полугодовое обслуживание
ТО12 – годовое техническое обслуживание
2. СР – средний ремонт
3. КР – капитальный ремонт
3.2 Определение категории ремонтной сложности и периодичность проведения СР и КР
Ремонтная сложность – это условный коэффициент, который показывает приспособленность оборудования к ремонту, характеризует конструктивные и технологические особенности оборудования.
Учитывая конструктивные и технологические особенности настенного поворотного крана, принимаем категорию ремонтной сложности Rм = 4 и периодичность КР и СР с ТО
КР = 36 мес.
СР = 12 мес.
ТО = 3 мес.
3.3 Составление структуры ремонтного цикла
КР – ТО3 – ТО3 – ТО3 – СР – ТО3 – ТО3 – ТО3 – СР – ТО3 – ТО3 – ТО3 – КР
3.3.1 Определение трудоёмкости при проведении КР и СР
Трудоёмкость ремонтных работ – это сложность и длительность ремонтных работ, выполняемых ремонтным персоналом, чел * час.
Тср = Rм * (tср * n) [10;238] (3.1)
Ткр = Rм * (tкр * n) [10;238] (3.2)
где tср и tкр – удельная трудоёмкость при
проведении СР и КР
n – количество ремонтов
Rм – категория ремонтной сложности = 4
Тср = 4 * (23 * 1) = 92 чел * час
Ткр = 4 * (33 * 1) = 132 чел * час
3.3.2 Определяем длительность проведения КР и СР
Dср = Rм * tср/n [10;238] (3.3)
Dкр = Rм * tкр/n [10;239] (3.4)
где n – количество рабочих в бригаде
nср = 3 чел
nкр = 4 чел
Dср = 4 * 23/3 = 24.8 часа = 3 смены
Dкр = 4 * 33/4 = 33 часа = 4 смены
3.4 Определяем перечень работ по СТО и РТО
3.4.1 Перечень работ при ТО:
ТО – это монтаж операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при использовании его по назначению
1. Внешний осмотр всех механизмов, подшипников, ограждений и креплений.
2. Осмотр состояния тормозов , замена колодок и регулировка.
3. Проверка износа отдельных деталей, узлов, канатов и крюков, соединительных муфт, барабанов, креплений.
4. Внешний осмотр доступных частей металлоконструкций.
5. Проверка исправности смазочных систем.
6. Проверка состояния открытых зубчатых передач.
7. Устранение мелких неисправностей.
8. Проверка действия всех механизмов.
9. Контроль правильности ведения записей в журналах приёмки и сдачи смен крановщиками.
3.4.2 Перечень работ при СР.
СР – это ремонт, выполненный для восстановления исправностей и частичного восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением составных частей.
1. Все работы, связанные с ТО.
2. Осмотр и замена изношенных деталей: канатов, подшипников, блоков, муфт.
3. Осмотр и замена шпоночных и болтовых соединений.
4. Замена отдельных узлов и их выверка (открытая зубчатая передача).
5. Ремонт и регулировка тормоза (колодочный тормоз).
6. Устранение дефектов металлоконструкции (покраска).
7. Вскрытие и осмотр отдельных узлов (редуктор червячный).
8. Выполнение предписаний органов надзора.
9. Ревизия блочной крюковой подвески.
10. Проверка правильности работы всех механизмов и устранение обнаруженных дефектов.
11. Замена смазки и смазочных систем.
12. Уточнение объёма работ на следующий ремонт.
3.4.3 Перечень работ при КР.
КР – это ремонт, выполняемый для полного восстановления оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые части.
1. Полная разборка и замена изношенных деталей и узлов механизмов (зубчатая передача, звёздочка, крюковая подвеска).
2. Ремонт металлоконструкций (осмотр и покраска балки колонны).
3. Полная замена всей смазки и ремонт смазочных систем.
4. Замена каната, ходовых колёс, блочной крюковой подвески.
5. Модернизация крюка.
6. Унификация деталей механизмов.
7. Выполнение работ по предписанию органов надзора.
8. Замена открытых передач на редукторах (червяк и колесо).
9. Обкатка механизмов.
10. Покраска металлоконструкций.
11. Замена трафаретов, инструкций, подписей и указателей.
3.5 Наиболее изнашиваемые узлы и детали, их причины.
1. Износ подшипникового узла конструкции крепления крана к стене.
2. Износ катка тележки.
3. Износ подшипникового узла нижней опоры крана.
4. Износ грузоподъёмного каната.
5. Износ поверхности грузоподъёмного барабана.
6. Износ канатоведущего блока.
7. Износ подшипников под грузоподъёмный барабан.
8. Износ открытой зубчатой передачи механизма поворота.
К причинам износа этих деталей относят: возникновение больших усилий и сил трения при подъёме груза, а также при повороте крана относительно своей оси.
Также к причинам износа следует отнести и качество сборки, скорость движения сопрягаемых деталей, характер и род смазки, качество обработки трущихся поверхностей.
К способам устранения можно отнести: своевременную смазку узлов и механизмов, а также регулярный осмотр деталей и механизмов.
Большинство ответственных деталей грузоподъёмных механизмов восстановлению не подлежат, они бракуются и заменяются на новые: подшипники, канаты, крюки.
Детали подлежащие восстановлению: блоки, валы, муфты, звёздочки, металлоконструкции восстанавливаются сваркой поверхности, наращиванием поверхностей при помощи наплавки или сваркой, введением дополнительных элементов. Восстановление при помощи обработки на новые ремонтные размеры производится крайне редко.
3.6 Составление технологических карт на дефектацию и ремонт детали.
Таблица 1. Технологическая карта на дефектацию детали.
3.8 Порядок монтажа.
Сначала производим сборку металлоконструкции, т.е. к колонне крепим консоль, заранее смонтированную из швеллеров и уголков болтовыми соединениями.
В нижнюю часть колонны запрессовываем вал, уже с заранее запрессованным на него зубчатым цилиндрическим колесом. Затем на верхнюю часть колонны запрессовывается вал с напрессованной на него рамой для крепления к стене.
Затем, на заранее предусмотренную на стене площадку, устанавливают подпятниковую опору и жёстко крепят её на болты. Во внутрь опоры укладывается упорный подшипник 112.
На вал, напрессованный на нижнюю часть колонны, напрессовывают подшипник 1312. Затем с помощью грузоподъёмного устройства (лебёдки, автокран), поднимают и устанавливают колонну в опоре и крепят за раму к стене.
Затем устанавливают механизмы поворота, на вал напрессовывают коническую и цилиндрическую шестерни и производят регулировку и центрацию ручного привода.
Затем на консоли, на заранее размещённой на ней площадке устанавливается грузоподъёмный барабан. К нему через муфту крепится, заранее собранный, червячный редуктор РГУ – 80. Вал редуктора через муфту с тормозным шкивом соединяется с электродвигателем.
Затем устанавливается колодочный тормоз, тормозным шкивом которого является муфта упругая втулочно-пальцевая с тормозным шкивом.
Затем на консоль крана с помощью грузоподъёмного механизма устанавливают заранее собранную крановую тележку.