Проект системы очистки отходящих газов дуговой печи емкостью 100т электросталеплавильного произв (стр. 2 из 10)

5.Отвод газа из свода печи через патрубок с разрывом (рис. ХХII.1, г).
При этом газоотводящий патрубок 13 располагают на расстоянии
20—50 мм от стационарно установленной приемной воронки 14или приемного патрубка. Выходящая из печи струя газа подсасывает, окружающий воздух, в результате чего объем смеси увеличивается примерно в шесть раз. Содержащуюся в газе окись углерода дожигают, в специальной камере в атмосфере подсасываемого воздуха, после чего газ направляется в систему газоочистки. Такой метод отвода газа безопасен и удобен, так как шарнирное соединение 15трубопровода дает возможность отводить воронку перед наклоном электропечи.

В цехах с большегрузными дуговыми электропечами улавливают, подвергают очистке газ, проникающий в здание цеха. Для этого устанавливают зонты, в которых с помощью дымососа создают разрежение, способствующее захвату газа.

1.3 Способы очистки газов электросталеплавильных печей.

Электропечи небольшой емкости применяют в основном в сталелитейных цехах. Для улавливания запыленных газов над электропечью устанавливают зонты или используют бортовые отсосы. В электросталеплавильн цехах металлургических заводов действуют в основном большегрузочные печи (25 т и более). От них запыленный газ удаляют через патрубок и свод печи.Кроме того, в новых цехах улавливают и подвергают очистке так называемые неорганизованные выбросы, т.е. газы, которые попали в цех в период заливки чугуна, завалки шихты и выпуска стали.

В СССР очистку газов от электросталеплавильных печей осуществляют мокрым способом в скоростных пылеуловителях с высоконапорными трубами Вентури и сухим способом в пластинчатых многопольных электрофильтрах или тканевых рукавных фильтрах. Предпочтение отдают очистке газов в электрофильтре как наиболее эффективному способу с наименьшими эксплуатационными расходами.

По схемам, приведенным на рис.XXII.2—XXII.4, построены газоочистки 100- и 200-т электропечей на ряде заводов. Газ отводят от печи 1через водоохлаждаемый патрубок, расположенный в своде печи. Между патрубком 2 и газоотводящим трубопроводом имеется воздушный зазор, дающий возможность регулировать количество отсасываемого газа и наклонять печь.

Рис. XXII.3. Схема совмещенной очистки газов, отводимых от электропечи и через зонт под фонарем цеха, в сухом пластинчатом электрофильтре

Величину этого зазора регулируют муфтой 5, которая может перемещаться с помощью электропривода. После дожигания окись углерода в камере 3газ охлаждают в устройстве 4. Дожигание и охлаждение газа осуществляют атмосферным воздухом, который поступает в камеру дожигания через клапан б, а в камеру охлаждения через клапан 7. Далее газ отводят в систему газоочистки по газопроводу, снабженному клапаном 10, которым регулируют количество газа. В кровле под фонарем установлен зонт 8, через который удаляют неорганизованные выбросы. Количество отсасываемого газа регулируют с помощю клапана 9. Схемы очистки газов, удаляемых непосредственно из печи через подфонарный зонт, могут быть раздельными или совмещенным.

На Донецком металлургическом заводе для очистки газов, отводимых от 100-т электропечи, используется мокрая газоочистка с труба Вентури, а неорганизованные выбросы очищаются в трехпольных сухих электрофильтрах типа УГ (рис. ХХII.2). Газ, отводимый от печи пропускают через прямоугольную трубу Вентури 12с регулируемым сечением горловины, где пыль коагулирует. Укрупненная пыль очищается в инерционном пыле- и брызгоуловителе 13, а затем в центробежном скруббере 14. Очищенный газ с помощью дымососа 15выбрасывается дымовую трубу. Таким образом удаляются неорганизованные выбросы после очистки в сухом пластинчатом электрофильтре 11.

На Кузнецком металлургическом комбинате применяют совмещенную схему очистки технологических и неорганизованных выбросов в сух пластинчатом электрофильтре (рис. ХХII.3). На Узбекском металлургическом заводе по совмещенной схеме газ очищают в рукавном фильтре 16 (рис. ХХII.4). В период заправки, загрузки печи и слива металла ковш, когда электропечь отключена, производят очистку только неорганизованных выбросов, удаляемых через зонт. Эксплуатационные параметры этих газоочисток приведены в табл. XXII.1. Мокрые скорости пылеуловители с трубами Вентури и электрофильтры работают удовлетворительно. В фильтрах типа СМЦ-101-Ш, установленных на Узбекском металлургическом заводе, рукава сделаны из лавсановой ткани. Как показала практика, они непрочны и быстро выходят из строя. Кроме тог вызывает большие затруднения борьба с подсосом воздуха через неплотности в конструкции фильтра. В зарубежной практике для рукавных фильтров используют ткани из синтетических полиэфирных, полиамидных, полиакрилнитрильных и других материалов.

В связи со значительным разбавлением газов, достигающих крыши входное отверстие вытяжного зонта стремятся устанавливать как можно ближе к печи. Однако возможность уменьшения расстояния между зонтом и печью ограничена необходимостью пространства для хода крана, снятия свода, наклона печи и т.д. Удельные объемы отсасываемых газов, а также размеры и формы зонтов зависят от емкости и числа печей, геометрических размеров пролетов. Необходимо, чтобы в рабочем сечении зонтов скорость всасывания газа была больше, чем скорости подъема запыленности газов. Обычно она должна составлять 0,5—1 м/с. Форму зонта выбирают с учетом профиля крыши и расчетом, чтобы восходящий поток не отрикался от его внутренней поверхности. Фланец треугольного сечения, расположенный по периметру кромки зонта, создает наиболее благоприятные аэродинамические условия для эффективного захвата газов Яронтом; кроме того, на нем не образуется отложений пыли. Угол раскрытия зонта желателен 60°.

Для повышения эффективности улавливания газов зонтами в электросталеплавильных цехах стремятся свести к минимуму воздействие поперечных потоков воздуха, что в отдельных случаях достигается установкой между печным и разливочным пролетами экранов, опускающихся ниже уровня хода крана, а также уменьшением проемов для рельсового транспорта в боковых стенах здания. При строительстве новых цехов предусматривают систему приточной вентиляции, обеспечивающую равномерный по периметру здания подвод воздуха, а профиль крыши выполняют в соответствии с формой вытяжных зонтов. В зарубежной практике иногда электропечи заключают в вентилируемые кожухи.

Пропускную способность системы зонтов под крышей рассчитывают с учетом емкости печи и исходя из условия отвода газов в количестве примерно 7-12 тыс.м³/ч на 1 т стали в слитках.

1.4. Выбор схем систем очистки газов литейного производства.

1.4.1. Схема № 1.

Схема системы очистки газов с использованием пластинчатого электрофильтра:

1-дуговая сталеплавильная печь; 2 –пластинчатый электрофильтр; 3 – дымосос; 4 – дымовая труба.

1.4.2. Схема № 2.

Схема системы очистки газов с использованием скруббера Вентури:

1- дуговая сталеплавильная печь; 2 –скруббер Вентури; 3 – дымосос; 4 – дымовая труба.

1.4.3. Схема № 3.

Схема системы очистки газов с использованием рукавного фильтра:

1- дуговая сталеплавильная печь; 2 –рукавный фильтр; 3 – дымосос; 4 – дымовая труба.

1.4.4. Обоснование выбора схем.

Для очистки ваграночных газов более эффективны скоростные пылеуловители с трубами Вентури, электрофильтры и тканевые фильтры. Они обеспечивают необходимую степень очистки. При их использовании газы предварительно охлаждают за счет подсоса в газовый тракт атмосферного воздуха, орошения их мелко распыленной водой в газоходе или в полом скруббере.

1.5. Описание аппаратов для очистки газов.

1.5.1. Тканевые фильтры.

Тканевый фильтр (рис. 4) состоит из корпуса цилиндрической или прямоугольной формы, выполненного из листовой стали, в котором размещены все узлы фильтра. Существенным элементом корпуса является бункер, имеющий коническую или пирамидальную форму, угол наклона стенок которого должен быть больше угла естественного откоса улавливаемой пыли. В нижней части бункера устанавливаются шнековый или скребковый транспортер и шлюзовой затвор, предназначенные для выгрузки уловленной пыли. Бункер и корпус разделены горизонтальной решеткой, в которой сделаны отверстия с патрубками для крепления рукавов. Корпус вертикальными стенками разделяется на секции с целью уменьшения перегрузки фильтровального материала и более эффективной регенерации. В секциях прямыми рядами или в шахматном порядке размещаются рукава; отношение длины рукава к диаметру — от 15 до 40.

На корпусе находятся механизм управления регенерацией, клапанная коробка переключения секций на продувку с калорифером для подачи в фильтр (во избежание залипания фильтровального материала) подогретого продувочного воздуха, а также коллекторы, через которые запыленный газ и продувочный воздух подводятся к фильтру, а очищенный воздух отводится от него.

Главным элементом такого фильтра является рукав, изготовленный из фильтровальной ткани. Корпус фильтра разделен на несколько герметизированных камер, в каждой из которых размещено по нескольку рукавов. Газ, подлежащий очистке, подводится в нижнюю часть каждой камеры и поступает внутрь рукавов. Фильтруясь через ткань, газ проходит в камеру, откуда через открытый выпускной клапан поступает в газопровод чистого газа. Частицы пыли, содержащиеся в неочищенном газе, оседают на внутренней поверхности рукава, в результате чего сопротивление рукава проходу газа постепенно увеличивается. Когда оно достигнет некоторого предельного (по условиям тяги) значения, фильтр переводится на режим регенерации, т. е. рукава освобождаются от осевшей на них пыли.