Таблица 3.2
| Наименование | Номер сетки | Размеры | Количество на единицу оборудования | |
| Ширина, мм | Длина, мм | |||
| Сетка полиэфирная | 8 | 1980 | 26400 | 1 |
| Сетка полиэфирная | 6 | 1980 | 10200 | 1 |
| Сетка полиэфирная | 6 | 1980 | 7400 | 2 |
| Сетка полиэфирная | 6 | 1980 | 6100 | 2 |
Характеристика одежды гидравлического пресса РН-Р-5325/25А должна соответствовать требованиям, указанным в таблице 3.3.
Таблица 3.3
| Наименование | Характеристики | Размеры | Количествона единицуоборудования | |||
| материал | Номер сетки | Ширина, мм | Длина, мм | Толщина, мм | ||
| Сетка подкладная | Бронза | 2;4 8 | 1810 | 5670 | - | 60 |
| Сетка транспортная | Нержавеющая сталь | 7,2/6,4 | 1800 | 5750 | - | 65 |
| Лист транспортный | Ст 20 ЮА | - | 1830 | 5920 | 3,5 | 65 |
| Лист противоизносный | Ст 08 КП | - | 1850 | 5820 | 2,0 | 30 |
| Лист глянцевый | Нержавеющая сталь | - | 1820 | 5670 | 5,0 | 30 |
4. Удельные расходные нормы сырья, химикатов, вспомогательных материалов и энергоресурсов
Расходные нормы сырья, химикатов, вспомогательных материалов и энергоресурсов на производство 1000 м2 твердых древесноволокнистых плит указаны в таблице 4.1.
| Наименование расходуемого сырья, материалов и энергоресурсов | Ед. изм. | Расходные нормы | ||||
| 2004 г. | 2005 г. | 2006 г. | 2007 г. | 2008 г. | ||
| Древесное сырье | м3 | 8,7 | 8,3 | |||
| Технологическая щепа | м3 | 7,6 | 7,6 | |||
| Парафин технический | кг | 19,0 | 19,0 | 14 | 14 | |
| Кислота серная 100 % | кг | 8,7 | 8,7 | 8,7 | 8,8 | |
| Натр едкий технический 100% | кг | 1,61 | 1,61 | 1,61 | 1,61 | |
| Аммиачная вода 100 % | кг | 0,4 | 0,4 | 0,4 | ||
| Масло талловое дистиллированное | кг | 1,2 | 1,15 | 1,15 | ||
| Смола фенол-формальдегидная (для готовой продукции): группа А группа Б | кг | 26 19 | 26 19 | 24 15 | 24 14 | |
| Вода мехочищенная | м3 | 99 | 98 | 68 | 68 | |
| Пар | ГДж (Гкал) | 34,209 (8,184) | 33,557 (8,03) | 32,596 (7,8) | (7,8) | |
| Электроэнергия | кВт.ч | 1660 | 1569 | 1448 | 1448 | |
5. Технологическая схема производства и описание технологического процесса
5.1 Подготовка сырья
Сырье, в виде кондиционной щепы, пневмотранспортом через циклоны, камерный питатель и ленточные транспортеры подается в бункера хранения. Предусмотрена подача щепы автотранспортом на приемное устройство и при помощи ленточных транспортеров, щепа подается в бункера хранения. Вместимость бункера 500 м.
В нижней части бункеров хранения установлены разгрузочные шнеки: на два бункера один шнек. Продвигаясь вдоль секции бункеров, шнеки выгребают щепу на ленточные транспортеры. Через систему ленточных транспортеров, ковшовый элеватор и течки, щепа подается в ванны для мойки щепы.
Установлено две ванны для мойки щепы. Основное назначение гидромойки щепы – смыв грязи, песка и других включений, в том числе металлических. Промывка щепы водой создает более благоприятные условия работы размольного оборудования, удлиняет срок службы размольной гарнитуры. Вода, после гидромойки, направляется на очистку в волокноулавливатель.
Промытая щепа шнеком, через течки, подается на галерейные транспортеры и, пройдя магнитные сепараторы, поступает в бункера дефибраторов, вместимостью 22 м3 каждый.
5.2 Получение древесноволокнистой плиты
Из расходного бункера щепа поступает в пропарочную камеру дефибратора РТ-70, где подвергается термообработке насыщенным паром с температурой 175 - 190 ПС под давлением 0,8 - 1,2 МПа (8-12 кгс/см ). Затем щепа поступает в размольную камеру дефибратора, где и происходит размол щепы.
Уровень щепы в пропарочной камере, поддерживаемый в пределах 1700 - 1900 мм и контролируемый релейным изотопным прибором, обеспечивает необходимое время пропарки. Степень помола после дефибратора не менее 14 ДС, определяется по прибору Дефибратор – Секунда.
Размолотая щепа в виде волокнистой массы поступает на вторичный размол в рафинаторы РР -70.
На заводе одновременно действуют две схемы подачи размолотой массы из дефибраторов в рафинаторы.
По первой схеме размолотая волокнистая масса через выпускные устройства дефибраторов давлением пара выбрасывается по трубопроводам в циклоны, где разбавляется оборотной водой, которая поступает из коллектора оборотной воды. Затем поступает в сборники дефибраторной массы (степень помола не менее 14 ДС), снабженные горизонтальными мешалками, а оттуда поступает на рафинаторы для вторичного размола.
По другой схеме – масса поступает из дефибраторов непосредственно в размольную камеру рафинатора. Разбавление оборотной водой происходит перед размольной камерой рафинатора. Степень помола массы после рафинатора составляет 22 – 26 ДС. Массовая доля волокна в бассейнах рафинаторной массы, снабженных вертикальными мешалками для постоянного перемешивания, должна быть 2,0-3,5 %. В рафинаторные бассейны масса стекает самотеком по каналам рафинаторной массы. Для получения массы третьей степени помола (не менее 50 °ШР), масса после размола на рафинаторах, поступает в бассейны покровного слоя. Из бассейна, насосом по трубопроводу, масса подается на дисковую мельницу МД-14.
Масса покровного слоя из мельницы, за счет напора, создаваемого насосом, подается в ящик проклейки покровного слоя. Избыток массы, через перелив по массопроводу возвращается в бассейн на рециркуляцию. Из ящика проклейки, через трубопроводы, масса покровного слоя распределяется на четыре отливные машины в наливной ящик облагороженного слоя.
5.3 Проклейка массы
Из бассейнов рафинаторной массы насосом масса подается в ящик для проклейки, куда одновременно из ящика поступает парафиновая эмульсия с массовой долей парафина 6 - 9 % в количестве не более 1 % к массе абсолютно сухого волокна. После введения парафиновой эмульсии, в ящик непрерывной проклейки вводится осадитель – разбавленная серная кислота.
Концентрированная серная кислота подается по трубопроводу в дозатор кислоты, установленный на ящике проклейки, туда же непрерывно подается мех. очищенная вода, где происходит разбавление концентрированной кислоты. Значение рН массы после прохождения ящика проклейки, должно быть от 3,9 до 4,5.
Для увеличения прочности древесноволокнистой плиты, в ящик проклейки подается фенолформальдегидная смола из ящика.
Массовая доля фенолформальдегидной смолы, в древесноволокнистой массе, должна быть не более 1,3 %. Массовая доля нелетучих веществ (сухого остатка) фенолформальдегидной смолы в массе должна быть 6 - 8 %. Расход химикатов, подаваемых в ящик для проклейки массы, приведен в таблице 5.1.
РАСХОД ХИМИКАТОВ В ДРЕВЕСНОВОЛОКНИСТУЮ МАССУ В ЯЩИК ПРОКЛЕЙКИ (поз. 18), В ЗАВИСИМОСТИ ОТ СКОРОСТИ ОТЛИВНОЙ МАШИНЫ И ВРЕМЕНИ ИСТЕЧЕНИЯ ХИМИКАТА
Таблица 5.1
| Время истечения, с | Массовая доля химиката, % | ||||||||||||||
| 3,0 | 3,5 | 4,0 | 4,5 | 5,0 | 5,5 | 6,0 | 6,5 | 7,0 | 7,5 | 8,0 | 8,5 | 9,0 | 9,5 | 10,0 | |
| 3,0 | 0,61 | 0,72 | 0,82 | 0,92 | 1,02 | 1,12 | 1,22 | 1,33 | 1,43 | ||||||
| 3,5 | 0,52 | 0,61 | 0,70 | 0,79 | 0,87 | 0,96 | 1,05 | 1,14 | U1 | 1,31 | 1,40 | ||||
| 4,0 | 0,46 | 0,54 | 0,61 | 0,68 | 0,77 | 0,84 | 0,92 | 0,99 | 1,07 | 1,15 | 1,22 | 1,30 | 1,38 | ||
| 4,5 | 0,41 | 0,48 | 0,54 | 0,61 | 0,67 | 0,75 | 0,81 | 0,88 | 0,95 | 1,02 | 1,09 | 1,16 | 1,23 | 1,30 | |
| 5,0 | 0,36 | 0,43 | 0,48 | 0,55 | 0,61 | 0,67 | 0,73 | 0,80 | 0,88 | 0,91 | 0,98 | 1,04 | 1,10 | 1,16 | 1,23 |
| 5,5 | 0,33 | 0,38 | 0,45 | 0,50 | 0,56 | 0,61 | 0,67 | 0,72 | 0,78 | 0,84 | 0,89 | 0,96 | 1,00 | 1,06 | 1,11 |
| 6,0 | 0,31 | 0,36 | 0,41 | 0,46 | 0,51 | 0,56 | 0,61 | 0,66 | 0,72 | 0,77 | 0,82 | 0,87 | 0,92 | 0,97 | 1,02 |
| 6,5 | 0,28 | 0,33 | 0,38 | 0,42 | 0,47 | 0,52 | 0,57 | 0,61 | 0,66 | 0,71 | 0,75 | 0,80 | 0,85 | 0,90 | 0,94 |
| 7,0 | 0,26 | 0,31 | 0,35 | 0,39 | 0,44 | 0,48 | 0,53 | 0,57 | 0,61 | 0,66 | 0,70 | 0,74 | 0,79 | 0,83 | 0,88 |
| 7,5 | 0,25 | 0,29 | 0,33 | 0,37 | 0,41 | 0,45 | 0,49 | 0,53 | 0,57 | 0,61 | 0,65 | 0,68 | 0,74 | 0,78 | 0,82 |
| 8,0 | 0,23 | 0,27 | 0,31 | 0,34 | 0,38 | 0,42 | 0,46 | 0,50 | 0,54 | 0,57 | 061 | 0,65 | 0,69 | 0,73 | 0,77 |
| 8,5 | 0,22 | 0,25 | 0,29 | 0,32 | 0,36 | 0,40 | 0,43 | 0,47 | 0,50 | 0,54 | 0,58 | 0,61 | 0,65 | 0,69 | 0,72 |
| 9,0 | 0,20 | 0,24 | 0,27 | 0,31 | 0,34 | 0,37 | 0,41 | 0,44 | 0,48 | 0,51 | 0,54 | 0,58 | 0,61 | 0,65 | 0,68 |
| 9,5 | 0,00 | 0,23 | 0,26 | 0,29 | 0,32 | 0,35 | 0,39 | 0,42 | 0,45 | 0,48 | 0,52 | 0,55 | 0,58 | 0,61 | 0,65 |
| 10,0 | 0,21 | 0,25 | 0,28 | 0,31 | 0,34 | 0,37 | 0,40 | 0,43 | 0,46 | 0,49 | 0,52 | 0,55 | 0,58 | 0,61 | |
| 10,5 | 0,20 | 0,23 | 0,26 | 0,29 | 0,32 | 0,35 | 0,38 | 0,41 | 0,44 | 047 | 0,50 | 0,53 | 0,55 | 0,58 | |
| 11,0 | 0,22 | 0,25 | 0,28 | 0,31 | 0,33 | 0,36 | 0,39 | 0,42 | 0,45 | 0,47 | 0,50 | 0,53 | 0,56 | ||
| 11,5 | 0,21 | 0,24 | 0,27 | 0,29 | 0,32 | 0,35 | 0,37 | 0,40 | 0,43 | 0,45 | 0,48 | 0,51 | 0,53 | ||
| 12,0 | 0,20 | 0,23 | 0,26 | 0,28 | 0,31 | 0,33 | 0,36 | 0,38 | 0,41 | 0,43 | 0,46 | 0,49 | 0,51 | ||
Скорость отливочной машины 18 м/мин Расход = С*60 / (тист*97,8) 97,8