2.4.1 Освещение помещений люминесцентными или ртутными лампами
Расчет нормативного количества образования отработанных люминесцентных и ртутных ламп (в тоннах и в штуках) производится на основании данных о сроке службы типов ламп, используемых для освещения помещений.
Формула расчета нормативной массы образования отходов:
M = Q * Q2 * K * (mg * 0,001) / K1r,
где Q – количество установленных ламп указанного типа в штуках;
Q2 – количество суток работы лампы в году;
mg – вес одной лампы (кг);
K1r – эксплуатационный срок службы ламп (час) выбранного типа;
K – время работы лампы в сутки (час).
Расчет (табл. 5.1) проведен на основании нормативно–методических документов:
«Методика расчета объемов образования отходов. МРО-6–99. Отработанные ртутьсодержащие лампы», СПб., 1999;
«Временные методические рекомендации по расчету нормативов образования отходов производства и потребления», СПб., 1998.
Для каждой лампы есть дополнительные данные «Содержание ртути, %» (значение по умолчанию – 0,12% от веса лампы), которые не используются для расчета нормативного объема образования отходов, но выводится для справки.
Формула расчета содержания ртути в лампах (г):
MHg = Q * Q2 * K * mg / K1r * (Hg * 1000 / 100)
где Hg – cодержание ртути (%) для каждой лампы;
100 – коэффициент перевода (% –> доли);
1000 – коэффициент перевода (килограмм –> грамм).
2.4.2 «Ртутные лампы, люминесцентные ртутьсодержащие трубки отработанные и брак»
Q2 = 365 – Суток работы в году
Таблица 2.3
| Тип ламп | Вес, кг | Срок службы, час | Кол–во ламп | Время работы в сутки, час | Содержание ртути, г | Нормативная масса, т |
| mg | K1r | Q | K | MHg | M | |
| ДРЛ 400 (10) – 4 | 0,400 | 15000 | 670 | 16,00 | 125,2 | 0,104 |
| ДРЛ 250 (10) – 4 | 0,400 | 12000 | 869 | 16,00 | 203,0 | 0,169 |
| ЛБ 40 | 0,210 | 12000 | 4210 | 24,00 | 161,3 | 0,645 |
| ИТОГО | 5749 | 489,5 | 0,918 |
2.4.3 Обтирочный материал, загрязненный маслами (содержание масел 15% и более)
Расчет нормативного образования отходов при эксплуатации и обслуживании различных типов станков выполнен на основании удельных показателей образования обтирочных материалов (определение норматива образования отходов производится методом «по справочным таблицам удельных НОО»).
Формула расчета нормативной массы образования отходов:
M = Q * Q2 * N * Kn, где
Q – количество станков (оборудования) данного типа в штуках;
Q2 – годовое количество 8-мичасовых смен на 1 станке данного типа;
N – норматив в граммах на 1 расчетную единицу;
Kn = 0,000001 – коэффициент перевода из граммов в тонну.
Расчет (табл. 2.4) проведен на основании нормативно–методических документов:
«Сборник удельных показателей образования отходов производства и потребления», раздел 3.3, М., 1999, стр. 52
Таблица 2.4
| Станки | Кол–во | Кол–во смен, 8 ч | Норматив, г за смену | Нормативная масса, т |
| Q | Q2 | N | M | |
| Токарно–винторезные обдирочные | 2 | 235 | 95,0 | 0,045 |
| Токарно–винторезные обдирочные | 3 | 242 | 95,0 | 0,069 |
| Токарно–винторезные обдирочные | 4 | 209 | 95,0 | 0,079 |
| Карусельные, расточные, продольно–строгальные, продольно–фрезерные | 1 | 231 | 175,0 | 0,040 |
| Карусельные, расточные, продольно–строгальные, продольно–фрезерные | 2 | 121 | 175,0 | 0,042 |
| Карусельные, расточные, продольно–строгальные, продольно–фрезерные | 1 | 15 | 175,0 | 0,003 |
| Специальные токарные | 1 | 50 | 120,0 | 0,006 |
| Специальные токарные | 3 | 16 | 120,0 | 0,006 |
| Карусельные, расточные, продольно–строгальные, продольно–фрезерные | 2 | 105 | 175,0 | 0,037 |
| Сверлильные | 1 | 29 | 65,0 | 0,002 |
| Шлифовальные, копировальные, притирочные, универсально–заточные | 2 | 94 | 90,0 | 0,017 |
| ИТОГО | 22 | 0,346 |
Обтирочный материал, загрязненный маслами (содержание масел 15% и более) также образуется в результате обслуживания оборудования ВТЭЦ-2. Поскольку в существующих нормативных документах нормативы образования обтирочного материала от обслуживания оборудования отсутствуют, количество отходов определяется по годовому расходу материалов (нетканое полотно). По данным бухгалтерской отчетности в год приобретается и списывается в производство 37,640 т полотна нетканого.
Итого М = 37,986 т.
2.4.4 Масла трансформаторные отработанные, не содержащие галогены, полихлорированные дифенилы и терфенилы
Расчет нормативной массы трансформаторных масел, образующихся при сливе с трансформаторов (табл. 5.3), производится по формуле:
M = Q * Q2 * m * K * Kn, где
Q – количество трансформаторов данной марки;
Q2 – количество замен трансформаторного масла;
m – масса масла, сливаемая из одной единицы техники (кг);
Kn – коэффициент перевода (килограмм –> тонна);
K – норматив сбора отработанных масел и нефтепродуктов для трансформаторных масел, в % от исходного количества потребления.
Таблица 2.5
| Марка техники | Q | Q2 | m | K | Kn | М |
| Т | 7 | 1 | 30000 | 0,6 | 0,001 | 126,000 |
| РТСН | 2 | 1 | 10000 | 0,6 | 0,001 | 12,000 |
| ТСН | 6 | 1 | 1000 | 0,6 | 0,001 | 3,600 |
| Всего: | 141,600 |
Расчет нормативной массы трансформаторных масел, образующихся при сливе с маслонаполненных выключателей (табл. 2.6), производится по формуле:
M = Q * Q2 * N * Np * Dn * Kn, где
Q – количество выключателей данного типа, шт.;
Q2 – количество замен трансформаторного масла;
N – норматив на 1 расчетную единицу – объем образующегося масла за одну замену, л;
Np – норматив на 1 расчетную единицу – норматив сбора отработанных масел и нефтепродуктов для трансформаторных масел, в% от исходного количества потребления;
Dn – норматив на 1 расчетную единицу – плотность масла, г/см3;
Kn – коэффициент перевода из килограмм в тонны.
Таблица 2.6
| Тип выключателя | Q | Q2 | N | Np | Dn | Kn | М |
| 35 КВ | 12 | 1 | 600 | 0,6 | 0,910 | 0,001 | 3,931 |
| 110 КВ | 8 | 1 | 600 | 0,6 | 0,910 | 0,001 | 2,621 |
| 6 КВ | 250 | 1 | 5 | 0,6 | 0,910 | 0,001 | 0,683 |
| Всего | 7,235 |
Итого М = 148,835 т.
2.4.5 Масла турбинные отработанные
В одном маслобаке турбоагрегата находится 5 фильтров грубой очистки и 5 фильтров тонкой очистки. Расчет нормативной массы образования масел турбинных (табл. 2.7) производится по формуле:
M = Q * Q2 * N * Np * Dn * Kn, где
Q – количество фильтров всего, шт.;
Q2 – частота зачисток фильтров в год, раз;
N – норматив на 1 расчетную единицу – объем образующегося масла за одну зачистку, л;
Np – норматив на 1 расчетную единицу – норматив сбора отработанных масел и нефтепродуктов для турбинных масел, в% от исходного количества потребления;
Dn – норматив на 1 расчетную единицу – плотность масла, г/см3;
Kn – коэффициент перевода из килограмм в тонны.
Таблица 2.7
| Тип фильтра | Q | Q2 | N | Np | Dn | Kn | М |
| Грубой очистки | 35 | 2 | 2 | 0,6 | 0,910 | 0,001 | 0,076 |
| Тонкой очистки | 35 | 2 | 2 | 0,6 | 0,910 | 0,001 | 0,076 |
| Всего | 0,153 |
К каждому турбоагрегату относится маслобак, объемом 14 м3. Также 2 м3 турбинного масла находится в системе смазки турбоагрегата. Таким образом, общий объем турбинного масла каждого турбоагрегата составляет 16 м3. Расчет нормативной массы образования масел турбинных (табл. 2.8) производится по формуле:
M = Q * Q2 * N * Np * Dn * Kn, где
Q – количество баков всего, шт.;
Q2 – частота сливов масла в год, раз;
N – норматив на 1 расчетную единицу – объем образующегося масла за один слив, л;
Np – норматив на 1 расчетную единицу – норматив сбора отработанных масел и нефтепродуктов для турбинных масел, в% от исходного количества потребления;
Dn – норматив на 1 расчетную единицу – плотность масла, г/см3;
Kn – коэффициент перевода из килограмм в тонны.
Таблица 2.8
| № турбоагрегата | Q | Q2 | N | Np | Dn | Kn | М |
| №1 | 1 | 1 | 16000 | 0,6 | 0,910 | 0,001 | 8,736 |
| №2 | 1 | 1 | 16000 | 0,6 | 0,910 | 0,001 | 8,736 |
| №3 | 1 | 1 | 16000 | 0,6 | 0,910 | 0,001 | 8,736 |
| №4 | 1 | 1 | 16000 | 0,6 | 0,910 | 0,001 | 8,736 |
| №5 | 1 | 1 | 16000 | 0,6 | 0,910 | 0,001 | 8,736 |
| №6 | 1 | 1 | 16000 | 0,6 | 0,910 | 0,001 | 8,736 |
| №7 | 1 | 1 | 16000 | 0,6 | 0,910 | 0,001 | 8,736 |
| Всего | 61,152 |
Расчет нормативной массы образования приведен в табл. 2.9.