Использование энергосберегающих технологий для кристаллизации сульфата натрия (стр. 4 из 12)

=50,642*0,6=30,385 м ³

Требуется баков для приема ванны:

; устанавливается 2 бака.

2.4.1.2 Насос подачи осадительной ванны во всасывающую емкость. Количество осадительной ванны, подаваемой на установку кристаллизации - 24 м ^з/ _ч;

Принимается к установке насос марки х45=13и с характеристиками [11]:

подача – 25 м ^з/ _ч;

напор – 10 м;

частота вращения – 960

;

электродвигатель АО – 2;

мощность – 15 кВт.

Требуется количество насосов:

24/25=0,96~1

Устанавливается 2 насоса, в том числе:

1 – в работе;

1 – резерв.

2.4.1.3 Центрифуга для отделения маточного раствора от кристаллов глауберовой соли. Устанавливается центрифуга типа НВШ-350-2К с технической характеристикой [12]:

Максимальный рабочий диаметр ротора, мм – 350;

Число оборотов мотора,

;

Фактор разделения при максимальном диаметре ротора – 1800;

Относительное число оборотов шнека,

;

Расчетный крутящий момент на выходной вал редуктора, кгс * м – 3000;

Мощность электродвигателя главного привода – 29,3 кВт;

Производительность по осадку, т/ч – 2-4

Требуется центрифуг:

Устанавливается 3 центрифуги типа НВШ-350-2к, в том числе:

2 – в работе;

1 – резерв

2.4.1.4 Бак для сбора маточного раствора с центрифуг. Расчет аналогичен, как и в п. 3.1.2. устанавливается бак вертикальный цилиндрический с размерами:

Диаметр – 4800 мм;

Высота – 2800 мм;

Вместительность - 38 м ³;

Количество баков – 2.

2.4.1.5 Центробежный насос подачи осадительной ванны в центрифуги. Расчет аналогичен, как и в п. 3.1.3. устанавливается 2 насоса типа х45-13и с характеристикой:

Подача –

;

Напор – 10 м;

Частота вращения –

;

Электродвигатель АО – 2;

Мощность – 15 кВт.

2.4.1.6 Центробежный насос для подачи маточного раствора в смеситель осадительной ванны кислотной станции. Расчет аналогичен, как и в п. 3.1.3. устанавливается 2 насоса типа х45-13и.

Плавательный котел для глауберовой соли.

Согласно

производительность плавильного котла составляет солевой массы. Количество массы, подавляемой в плавильные котлы равно

Требуется плавильных котлов:

Устанавливается 5 котлов с технической характеристикой:

Производительность –

;

Вместительность – 5,4 м ³;

Диаметр – 1734 мм;

Высота – 4500мм.

Электродвигатель мешалки:

Тип АО62-4; Мощность – 10 кВт;

Число оборотов – 1500 мин ^-1;

Редуктор типа ВО – II;

Передаточное число - 3,88;

Масса редуктора с электродвигателем – 231кг.

2.4.1.7 Выпарной испаритель – кристаллизатор. Количество плава, поступающего в испаритель – кристаллизаторы равно 8,334 м

Производительность испарителя – кристаллизатора по исходному плаву равна 2,0 м

Требуется испарителей – кристаллизаторов

Устанавливается 6 испарителей – кристаллизаторов, в том числе 5 – в работе, 1- резерв, чистка.

Техническая характеристика: тип – выпарной аппарат – кристаллизатор с принудительной циркуляцией и выносной греющей камерой ( тип 2, исполнение 1 – ГОСТ 11987 – 81).

Поверхность теплопередачи – 100 м ²;

Диаметр греющей камеры – 800 мм;

Диаметр сепаратора – 2200 мм;

Диаметр циркуляционной трубы – 500 мм;

Высота аппарата – 21000 мм;

Диаметр греющих труб – 38 х 2 мм;

Длина греющих труб – 6000 мм.

Циркуляционный насос:

Типа – 0 Х 6 – 42Г [13];

Производительность – 250-1400 м ³/ч;

Напор – 6,5 м. ст. жидкости;

Число оборотов вала – 960 оборотов/мин;

Мощность электродвигателя – 30,9 кВт.

Центробежный насос для перекачивания пульпы из разгрузочной емкости испарителей – кристаллизаторов в сгустители.

Количество перекачиваемой пульпы – 2 м ³/ч с каждого испарителя – кристаллизатора.

Устанавливается насос марки ХК 8/18 с характеристикой: [11]

Подача – 8 м ³/ч (2,2 л/с);

Напор – 19 м.ст. жидкости;

Частота вращения – 2900 об/мин.;

Мощность – 0,8 кВт;

КПД – 51%;

Количество устанавливаемых насосов – 6 ( по одному на каждый аппарат).

2.5 Расчет производственных площадей

Исходные данные:

1. Список устанавливаемого оборудования (см. таб. 3.2)

Таблица 3.2 Спецификация оборудования

Рабочие машины и оборудование	Ккол-во единиц	Производительность единицы	Мощность мотора, кВт		Площадь занятая ед. оборудованием, м 3
			На единицу оборудования	всего	Единицей	всего
1	2	3	4	5	6	7
1. Кристаллизатор вакуумный, горизонтальный	22	17,759 т/ч	-	-	8,862х2,004х2 = 17,759 м 2	35,518 м 2
2. Насос подачи осадительной ванны во всасывающую емкость	22	25 м 3/ч	15	30	1,996х0,982=1,96 м 2	3,920 м 2
3. Насос подачи осадительной ванны во всасывающую емкость	22	25 м 3/ч	15	30	1,996х0,982=1,96 м 2	3,920 м 2
4. Центрифуга для отделения маточного раствора от кристаллов	33	2 - 4 т/ч	29,3	58,6	1,670х1,450 = 2,420м 2	4,840
5. Бак для сбора маточного раствора с центрифуг	22	-	-	-	Ф 4,800 = 18,086 м 2	36,172
6. Центробежный насос подачи осадительной ванны в центрифуги	22	25 м 3/ч	15	30	1,996*0,982 = 1,96 м 2	3,920м 2
7. Центробежный насос для подачи маточного раствора с центрифуг в смесители	22	25 м 3/ч	15	30	1,996*0,982 = 1,96 м 2	3,920м 2
8. Плавильный котел для глауберовой соли	65	4 м 3/ч	10	50	Ф 1,734 = 2,360 м 2Ф 0,8 = 0,502	11,800 м 2
9. Выпарный испаритель – кристаллизатор ( циркул. насос)	66	250-1400 м 3/ч	30,9	185,4	2,010*0,996 = 2,002 м 2	12,012 м 2
10. Центробежный насос пульпы	66	2 м 3/ч	0,8	1,6	0,960*0,580 = 0,557 м 2	3,341 м 2
Итого	145,215 м 2

2. Коэффициент использования площади – 3,5

Расчет:

1. Площадь, занятая под оборудование составляет: 145,215 * 3,5 = 508,253 м ³

2. Принимая шаг колонны производственных помещений 12х12 = 144 м ², получим число ячеек под оборудование:

3,5 = 4

3. Принимаем размер площади под оборудование в здании с шагом колонн 12х12, равен:

12х12х4 = 576 м ²

4. Обзор анализ литературных источников и патентные исследования по теме 5 проекта

Обзор и анализ литературных источников

Применение тепловых насосов (ТН) в ряде химико-технологических процессов (ХТП), имеющих дело с парами рабочего тела низкого давления приводит [1-4] к значительной экономии энергетических затрат. Дело в том, _/ что повышение давления паров сопровождается ростом температуры конденсации, и становится возможным использовать теплоту их конденсации для испарения того же рабочего тела с более низкой температурой кипения. Затраты энергии на сжатие паров рабочего тела почти на порядок меньше, нежели на производство пара рабочего тела высокого потенциала; поэтому применение ТН экономически выгодно.

ТН особенно перспективны в энергоёмких процессах химической технологии, таких как выпаривание, дистилляция, ректификация, выпарная кристаллизация. Наибольший эффект от ТН возможен в непрерывных крупнотоннажных производствах.

Рассмотрим и оценим эффективность применение различных вариантов ТН на примере модельной схемы непрерывного испарения чистой воды с помощью греющего водяного пара (рисунок 4.1). В кипятильник 1 поступает поток воды W с температурой t ₁ . Б его трубном пространстве давление равно р; вода там догревается до температуры кипения t, отвечающей р, и целиком переходит во вторичный пар, отводимый сверху. Межтрубное пространство кипятильника обогревается потоком насыщенного водяного пара Dболее высокого давления Р > р, температурой конденсации Т > t. Конденсат последнего выводится из межтрубного пространства кипятильника.

В аппарате с частичным ТН (ЧТН) лишь часть образующегося в кипятильнике 1 пара сжимается в инжекторе 2 за счёт подачи потока D₀пара высокого давления ( рисунок 4.1а). Здесь очевидны недоиспользование пара низкого потенциала (поток ( W - D_в) отводится с установки) и значительный подвод свежего пара (поток D ₀ в инжектор). Тем не менее, как будет показано ниже, этот вариант ТН может при определённых условиях конкурировать с полным ТН (ПТН), изображённым на (рисунок 4.1б). В последнем случае весь образующийся в кипятильнике пар сжимается в турбокомпрессоре 2 до давления греющего пара р и используется для испарения потока подаваемой жидкости W.