настроить шланг от ВМST на дренаж перед клапаном PICA 1610 и продуть азотом на холодный газовый и жидкий факел через байпасы ППК SV 16152 и с нижней части Е 166 А/В в течении 30-50 минут;
Выжиг кокса
В процессе пиролиза углеводородного сырья в радиантной части пирозмеевиков образуется кокс, часть его уносится в виде мелких частиц с газом пиролиза, часть отлагается на стенках труб.
Hаибольшее отложение кокса происходит:
на стенках труб в радиантной части печи ближе к выходу пирогаза ;
в местах установки термопар в радиантной секции;
в местах сварочных швов, двойников соединяющих потоки;
в закалочно-испарительных аппаратах и линиях пирогаза до и после ЗИА.
Увеличению отложений кокса способствует:
увеличение параметров жесткости процесса пиролиза;
уменьшение количества подаваемого технологического пара, для снижения парциального давления;
появление местных перегревов труб радиантной секции из-за неправильной работы горелок;
содержание в сырье повышенного количества углеводородов изостроения непредельного ряда;
увеличение перепада давлений до и после ЗИА.
Закоксованность пирозмеевиков определяется по:
увеличению давления сырья на входе в пирозмеевики ;
увеличению температуры поверхности труб в радиантной зоне до максимально-допустимой температуры 1100 0С;
потемнению отдельных участков змеевиков радиантной секции;
увеличению температуры дымовых газов на перевале печи, на выходе из печи.
Kокс удаляется из пирозмеевиков смесью пара и воздуха. Газы выжига кокса попадают в емкость D112, где охлаждаются и частично конденсируются охлаждающей водой, другая часть направляется в дымовую трубу D 801. Kокс дробится при соударении с решеткой установленной в D 112, конденсат сбрасывается в канализацию. Hа печах - F112 имеется возможность сброса газов раскоксования в свою дымовую трубу. Паровоздушный выжиг кокса проводится после останова печи на горячий простой, согласно данной инструкции.
Дальнейшая подготовка к выжигу производится в следующей последовательности:
установить общий расход технологического пара на печь F1012 - 7200 кг/час; на - 3600 кг/час.
по 600 кг/час на поток открытием клапанов печи F1012;
по 300 кг/час на поток путем открытия арматур по месту ориентируясь по приборам FI 10311 ÷ 10318 на F1001 ÷ F1008, FI 11311 ÷11312, на F1009, F1010 и FICA 1221 ÷ 8, FICA1321 ÷ 8 на F 1011, F1012.
закрыть арматуры на линии закалочного масла перед клапанами TICА 10051 ÷ 8 на F1001-F1008, TICA 11051 ÷ 2 на F1009, F1010 , TICA 1236, 1336 на F1011,F1012.
демонтировать заглушку ДУ-25 на линии тех. пара и продуть линию закалочного масла от клапана до впрыска в течении 30 - 40 минут, затем пар закрыть, установить заглушку.
Примечание:
На F1012 заглушка на линии тех. пара отсутствует, т.к. установлен обратный клапан.
развернуть заглушку на линии прожига в положение "открыто" на F1012.
прижать арматуру по пирогазу, установить давление паровой смеси после ЗИА
После окончания пропарки пирогазовой арматуры, закрыть тех. пар под клин пирогазовой арматуры и приступить к переводу пара в линию прожига, для чего:
медленно открывать арматуру по прожигу , одновременно закрывая арматуру по пирогазу до полного закрытия, поддерживая давление пара после ЗИА 0,8-1ата
закрыть арматуру на линии пирогаза после ППК
открыть тех. пар под клин пирогазовой арматуры и установить давление 6 - 8 атм. по манометру, который необходимо установить манометр находится в ЦПУ и PI 1267, 1367 на F1012.
заблокировать замками арматуры по пирогазу и закалочному маслу на 1012.
стравить давление с линии сырья через дренаж и развернуть "колено" в положение "воздух - змеевик".
открыть арматуру по воздуху на печь и убедиться по манометрам PI 1339 на F1012, о подаче воздуха на печь.
силами дежурного слесаря КИПиА продуть расходчики FICA1331 - 8 F1012 и настроить приборы.
открыть клапана FICA1331 ÷ 8 на F1012 .
При выводе оборудования в резерв
Перед сдачей в резерв оборудование должно быть освобождено от остатков рабочей среды, очищено от грязи и шлама, промыто и отключено от коммуникаций, а также обесточено.
Оборудование и трубопроводы, связанные с производством взрывоопасных, пожароопасных и вредных для здоровья людей веществ, передается обязательно освобожденным от рабочей смеси, обезвреженным (нейтрализованным, пропаренным, продутым азотом, провентилированным и т.д.) и отключенным от системы с помощью специальных заглушек в порядке, предусмотренном инструкцией, утвержденной техническим руководителем.
Электроприемники, входящие в комплект ремонтируемого оборудования, должны быть обесточены и отключены в соответствии с правилами и инструкциями. Электродвигатели должны быть отсоединены от основного ремонтируемого оборудования. Должен быть обеспечен видимый разрыв цепи питания элекроприемников. Токоведущие жилы отсоединенные от кабеля должны быть замкнутый накоротко и заземлены.
Оборудование готовит к резерву эксплутационный персонал под руководством начальника смены (мастера).
Приемка подготовленного к резерву оборудования непосредственным руководителем ремонтных работ от руководителя объекта и сдача с резерва оборудования руководителю объекта оформляются документально в соответствии с требованиями действующих отраслевых Систем технического обслуживания и планово-предупредительного ремонта оборудования (Система ППР).
Перед сдачей в резерв сооружений все поверхности конструктивных элементов должны быть персоналом обеспылены, очищены от грязи, ржавчины, отставшего слоя бетона, штукатурки и нейтрализованы так, чтобы была исключена возможность производственного травматизма и воздействия вредных производственных факторов на ремонтный персонал.
Проверит работу обогрева или охлаждения оборудования;
Остановить оборудование.
При нахождении оборудования в резерве
После передаче оборудования в резервпо акту и выдачи наряда-допуска на производство ремонтных работ персоналу запрещается проводить какие-либо работы на этом оборудовании и коммуникациях.
Персоналу подрядчика запрещается проводить какие-либо работы на оборудовании до получения наряда-допуска.
Использовать металлические и железобетонные конструкции зданий и сооружений в качестве опор для подвешивания и опирания на них тяжестей при подъеме оборудования допускается при условии проверки расчетом прочности всех конструкций и наличия разрешения проектной организации и заказчика. Необходимо контролировать работоспособность всех технологических и вспомогательных систем;
Проверить герметичность и целостность оборудования и трубопроводов.
При выводе оборудования из резерва
Проверить работоспособность всех технологических и вспомогательных систем;
Проверить работу приборов и средств КИПиА;
Испытания оборудования и трубопроводов при выводе из резерва осуществляется с использованием инертных сред под руководством непосредственного руководителя работ подрядчика с участием уполномоченных на это специалистов заказчика. Все работы по подключению оборудования из резерва к действующим сетям и агрегатам, комплексному опробованию и переводу на рабочий режим в соответствии с регламентами и инструкциями предприятия производятся техническими службами заказчика под руководством начальника смены в присутствии непосредственного руководителя работ подрядчика.
Включение указанного оборудования в постоянную эксплуатацию допускается только после закрытия наряда-допуска и оформления актов по форме, предусмотренной СНиП и действующей Системой ППР; Вывести оборудование на технологический режим.
11.3 Меры безопасности при ведении технологического процесса, выполнении регламентных производственных операций
При ведении технологического процесса необходимо выполнять следующие мероприятия:
соблюдать обслуживающим персоналом требования должностных, рабочих инструкций;
соблюдать нормы технологического режима, правила техники безопасности, противопожарные мероприятия;
работать только на исправном оборудовании;
не допускать загазованности территории цеха продуктами производства, для чего:
а) постоянно следить за герметичностью аппаратов, трубопроводов, фланцевых соединений;
б) следить за работой приточно-вытяжной вентиляции.
не допускать эксплуатацию оборудования, работающего под давлением, без предохранительных клапанов;
не допускать производства ремонтных работ и протирку движущихся частей на ходу машин;
не допускать работы оборудования при отсутствии защитных кожухов и ограждений на движущихся частях оборудования;
весь обслуживающий персонал должен работать в спецодежде;
к работе допускаются лица прошедшие медицинский осмотр, инструктаж, сдавшие экзамен на допуск к самостоятельной работе на рабочем месте;
при работе в аварийных или близких к ним условиях, а также при работе внутри аппаратов, емкостей, колодцев необходимо пользоваться шланговыми противогазами (ПШ-1, ПШ-2 или изолирующими противогазами);
при отсутствии на установке освещения пользоваться только взрывобезопасными светильниками;
следить за горением горелок через гляделки и смотровые окна только с применением защитного щитка. Следить за состоянием змеевиков и регулярно производить выжиг кокса в печах;
следить за уровнем жидкости в межступенчатых сепараторах и каплеотделителях;
не допускать резких колебаний давления и температуры в аппаратах;
во избежание забивки кристаллогидратами низкотемпературных систем проводить качественную сушку после ремонта, исключить попадание влаги в низкотемпературные блоки;
с целью снижения теплопотерь, исключения термических ожогов или обморожения аппаратуры и трубопроводы должны иметь тепловую изоляцию;
при работе компрессоров следить за:
а) температурой всасывания и нагнетания всех ступеней;