Характеристика абсорбционных методов очистки отходящих газов от примесей кислого характера (стр. 4 из 7)

Использование растворов

, , приводит к дефиксации азота:

Таким же образом

взаимодействует и с растворами , , .

При температуре выше 2000С

взаимодействует с аммиаком по реакции:

.

Серная кислота используется для поглощения

и с образованием нитрозилсерной кислоты:

При нагревании нитрозилсерной кислоты или при разбавлении ее водой происходит выделение оксидов азота:

Взаимодействие оксидов азота с жидкими сорбентами наиболее эффективно протекает при 20 – 400С.

2.4 Метод одновременной очистки газов от диоксида серы и оксидов азота

Отходящие газы, содержащие

, образуются при сжигании сернистого топлива. Для их очистки применяют комплексные методы. Абсорбционные методы удаления из – за низкой химической активности оксида азота включает те или иные стадии окисления и восстановления. Степень очистки в комплексных методах обычно составляет 90% от и 70 – 90% от . Одновременная очистка может проводиться щелочными растворами. При абсорбции растворами и в качестве побочных продуктов образуются , , , , а при абсорбции , .

Окисление

может быть проведено в газовой фазе полностью или частично – до образования эквимолярной смеси . В жидкой фазе – при использовании жидкофазных катализаторов, например, этилендиаминтетрауксусной кислоты (ЭДТК) с добавками соединений двухвалентного железа, которые вводят в раствор едкого натра или сульфита натрия.

В ходе реакции оксиды серы и азота превращаются в имидодисульфонат и дитионат, которые затем переводят в аммиак, азот, сульфат натрия и гипс. Метод может быть применен при очистки газов, образующих при сжигании высокосернистых топлив.

Вариант процесса очистки с образованием сульфата аммония показан на рис. 4.

рис. 4. Схема установки очистки газов от оксидов азота и серы с получением сульфата аммония:

1 – пылеуловитель; 2 – тарельчатый скруббер; 3 – реактор окисления; 4 – холодильник; 5 – центрифуга; 6 – реактор; 7 – нейтрализатор; 8 – конденсатор; 9 – узел отделения железа; 10 – кристаллизатор; 11 – центрифуга.

Топочные газы сначала очищают от пыли и хлоридов в скруббере, орошаемом водой. После этого газ подают в тарельчатый скруббер, орошаемый циркулирующей аммонизированной жидкостью, в состав которой входят ионы железа и ЭДТК. При контактировании жидкости и газа поглощается 70 – 85%

и 90% . Часть жидкости после скруббера отводят на окисление, которое проводят, барботируя через раствор бисульфата аммония атмосферный воздух. Продукты реакции подкисляют серной кислотой до рН=0,5, затем охлаждают в холодильнике до 0 – (-10)0С, что позволяет кристаллизовать 90% ЭДТК. Ее отделяют от раствора в центрифуге и возвращают в скруббер. Содержащийся в маточной жидкости имидодисульфонат аммония и дитионат разлагают при нагревании до 120 – 1300С и при давлении 0,3 МПа до сульфата аммония. Выделяющейся диоксид серы направляют в основной скруббер. Затем жидкость нейтрализуют аммиаком, концентрируют, освобождают от соединений железа и направляют на кристаллизацию сульфата аммония. Сульфат аммония может быть использован в качестве удобрения.

Возможны модификации этого процесса, исключающий вывод сульфата аммония, с рекуперацией аммиака. По одному из вариантов, образовавшийся сульфата аммония обрабатывают известью, в результате получается аммиак и гипс. По другому варианту его термически разлагают до бисульфита аммония и аммиака. Затем бисульфит обрабатывают элементной серой с образованием диоксида серы и аммиака. Диоксид серы в среде сероводорода конвертируют в серу. Весь аммиак возвращают в скруббер.

Для процесса очистки возможно использование натриевых солей в присутствии ЭДТК и солей железа. Степень очистки в этом случае составляет 80 – 90% от

и 90% от . Образующийся сульфат натрия обрабатывают сульфитом кальция и диоксидом серы, получая гипс и регенерируя ионы натрия. В качестве поглотителя можно также использовать оксид магния с получением гипса и нитрата кальция.

III. Выбор схемы и технологический расчет аппаратов для очистки газов на ТЭЦ, сжигающих мазут

3.1 Сжигание мазута

3.1.1 Существующие проблемы

При сжигании мазута на котельных и ТЭЦ приходится сталкиваться с радом негативных факторов, которые влияют на надежность работы энергетического оборудования, приводят к неоправданным затратам топлива и загрязнению атмосферы. Следует отметить следующие из них:

1) Традиционные методы подготовки топлива (отстой и сепарация) сопровождаются потерями топлива с отходами в количестве до 10 %, что к тому же увеличивает количество отходов подлежащих утилизации (уничтожению) и повышает опасность загрязнения окружающей среды. Для высоковязких топлив, получаемых компаундированием, отстой и сепарация оказываются недостаточно эффективными из-за их высокой неоднородности.

2) Ухудшение качества поставляемого в настоящее время мазута вследствие интенсификации переработки нефти (с целью получения большего количества светлых продуктов), приводит к повышению вязкости и температуры вспышки мазута. Использование вязких и тяжелых мазутов сопряжено со значительными трудностями - как при хранении, так и при сжигании (описаны в конце раздела).

3) Старение мазута в процессе длительного хранения. Из мазута испаряются легкие фракции, что приводит к повышению его вязкости и температуры вспышки. Как правило, после 2-3 лет хранения сжигание такого мазута становится весьма проблематичным, и его приходится заменять более свежим, со всеми неизбежными затратами.

4) Загрязнение окружающей среды продуктами сгорания мазута (оксиды азота, сажа, бенз(а)пирен) и сбросными водами, содержащими нефтепродукты.

5) Отложения сажи, копоти и кокса из-за неполного сгорания топлива, что вынуждает регулярно останавливать котлы для профилактических работ.

При закупках топлива (в частности темного печного топлива) по наиболее низкой цене игнорируются требования по его фракционному составу и теплофизическим характеристикам. При этом потребитель получает в лучшем случае тяжелые мазуты, либо отходы нефтепереработки, разжиженные газойлевыми фракциями, а зачастую – продукты зачистки нефтешламовых амбаров с обводненностью более 20%, с большим количеством механических примесей и органики, разбавленные кубовыми остатками нефтехимических производств. При эксплуатации топливных хозяйств на таком суррогате происходит расслоение топлива, при котором в верхнем слое концентрируются легкие углеводороды с недопустимо низкой температурой вспышки, а в нижних слоях практически негорючий органический осадок. Сжигание легких углеводородов сопряжено с высокой вероятностью возникновения пожаров и выхода оборудования из строя, а попадание на горелочные устройства нижних слоев расслоенного топлива приводит к засорению форсунок и погасанию факела, причем повторный розжиг котлов на таком «топливе» весьма проблематичен. Кроме того, сжигание в котлах и печах применяемых разбавителей влечёт неконтролируемый выброс особо опасных вредных веществ, отравление персонала, наносит ущерб окружающей среде.