3.1. Снять малые люковые крышки. Смазать направляющие крейцкопфа, коренные роликоподшипники и шток маслом из рамы. Большую крышку поставить на место.
3.2. Снять по одному всасывающему и нагнетательному клапану в каждой полости сжатия.
3.3. Провернуть коленчатый вал компрессора рукояткой на 2 оборота. Проверить отсутствие заеданий и стуков. Рукоятку вынуть.
3.4. Проверить наличие протока воды (на сливе из компрессора и холодильников). Осмотреть через клапанные гнезда внутренние полости цилиндров. Течи воды и потение не допускаются.
3.5. Открыть вентиль на нагнетательном трубопроводе и линии продувки холодильников (влагомаслоотделителей).
3.6. Для проверки правильности направления вращения вала компрессора - включить электродвигатель на несколько секунд. Двигатель должен вращаться по часовой стрелке, если смотреть на ротор со стороны электродвигателя. (В случае вращения ротора в обратном направлении поменять местами любые из двух фаз проводов на линии подключения электродвигателя).
3.7. Вновь включить электродвигатель компрессора. Через 35-40 сек. проверить давление масла в системе смазки механизма движения. Давление должно быть в пределах 0,147...0,294 МПа (1,5...3 кгс/см").
В случае отклонения давления за указанные пределы выключить электродвигатель и отрегулировать давление масла путем установки регулировочных прокладок под пружину или корпус редукционного клапана.
Проверка давления масла на компрессорах базы 4М производится на обоих значениях частоты вращения.
Лубрикатор должен подавать смазку во все подключенные точки (проверяется по смотровым окнам).
3.8. Через 3—5 мин работы компрессор остановить.
3.9. После выдержки в течение 2-3 мин проверить, сняв большую люковую крышку, нагрев коренных подшипников, направляющих гильз крейцкопфа, верхних и нижних головок шатуна, штоков на ощупь; температура должна быть 35...40°С. Повышенный нагрев одной из одноименных деталей указывает на неисправность, которую надо устранить прежде, чем приступать к дальнейшей обкатке, установить люковую крышку.
3.10. Запустить компрессор в работу на 30 минут. Остановить. Произвести осмотр компрессора, при этом нагрев деталей на ощупь не должен превышать 75°С.
3.11. Установить малые люковые крышки.
4.1. Произвести продувку всего воздушного тракта путем последовательной установки клапанов от первой до последней ступени.
4.2. Установить всасывающий клапан 1-й ступени и запустить компрессор в работу на 3...4 минуты.
4.3. Установить нагнетательный клапан 1-й ступени и запустить компрессор в работу на 5...7 минут.
4.4. Закрыть линию продувки холодильника 1-й ступени.
4.5. Проделать операции, аналогичные пп.7.2. ... 7.4. по всем ступеням.
Для ступеней с комбинированным клапаном закрытие линии продувки производить после установки комбинированного клапана и работы компрессора в течение'5...7 мин.
Примечания:
1. Установку деталей производить только при отключенном электродвигателе.
2. Пуск компрессора с клапанами производить при открытом вентиле на нагнетании (давление всасывания — атмосферное).
4.6. Поднять давление нагнетания до 50% от номинального и далее — до номинального (конечного) давления постепенным закрытием вентиля на нагнетательной линии. Время повышения давления нагнетания должно соответствовать данным табл. 1.
| Интервал изменения давления (изб.), МПа (кгс/см2) | Время, мин | |||||||
| Конечное давление (изб.) , МПа (кгс/см2) | ||||||||
| 0,294 | 0,784 | 1,765 | 2,942; 3,432 | 6,864 | 14,708 | 21,571 | 38,220 | |
| (3) | (8) | 18) | (30; 35) | (70) | (150) | (220) | (400) | |
| от 0 до 0,294 | ||||||||
| (от 0 до 3) | 3 | - | - | - | - | - | - | - |
| от 0 до 0,784 | ||||||||
| (от 0 до 8) | - | 3...5 | - | - | - | - | - | - |
| от О до 1,765; 1,961 | ||||||||
| (от О до 18; 20) | - | - | 5...7 | 3 | 3 | 3 | 3 | 3 |
| от 1,961 до 2,942 | ||||||||
| (от 20 до 30; 35) | - | - | - | 5 | 5 | 5 | - | - |
| от 1,961 до 4,900 | ||||||||
| (от 20 до 50) | - | - | - | - | - | - | 3 | - |
| св. 4,900 до 6,864 | ||||||||
| (св. 50 до 70) | - | - | - | - | 5 | 5 | - | 3 |
| от 4,900 до 9,805 | ||||||||
| (от 50 до 100) | - | - | - | - | - | - | 5 | - |
| от 6,864 до 14,708 | ||||||||
| (от 70 до 150) | - | - | - | - | - | 5 | - | - |
| от 9,805 до 19,610;21,571 | ||||||||
| (от 100 до 200; 220) | - | - | - | - | - | - | 10 | 10 |
| от 19,610 до 39,220 | ||||||||
| (от 200 до 400) | - | - | - | - | - | - | - | 10 |
| Общее время вывода компрессора на режим | 3 | 5 | 7 | 8 | 13 | 18 | 21 | 26 |
4.7. Обкатывают компрессор на рабочем давлении в течение часа. За это время проконтролировать:
а) распределение давлений по ступеням, которое должно стабилизироваться к концу обкатки и соответствовать данным, указанным в формуляре;
б) соответствие температур (по показаниям термометров) нагнетаемого газа по ступеням температурам, указанным в формуляре;
в) исправность системы смазки цилиндров и сальников;
г) исправность системы смазки механизма движения (давление масла должно быть в допустимых пределах);
д.) отсутствие стуков (на слух);
е) герметичность масло-, водо-, воздухопроводов;
ж) температуру охлаждающей воды на выходе из компрессора (не выше 40°С).
з) температуру масла в системе смазки кривошипно-шатунного механизма (не выше 75°С).
4.8. Если компрессор пускают после переконсервации, переборки или ремонта, обкатывать его следует по методике, изложенной выше со следующими дополнениями:
а) перед пуском проверить свинцовой проволокой линейную величину мертвого пространства цилиндров, которая должна соответствовать данным, имеющимся в формуляре компрессора;
б) после 30 минут обкатки и осмотра, при отсутствии неполадок, пустить компрессор в непрерывную обкатку на 6 часов;
в) если после 6 часов обкатки не обнаружено никаких дефектов, на цилиндры установить клапаны, продуть газовый тракт компрессорной установки и компрессор пустить в работу с клапанами при открытой задвижке на нагнетании (давление всасывания и нагнетания — атмосферное); после 30 минут работы компрессор остановить и тщательно осмотреть, затем компрессор вновь запустить, поднять давление нагнетания постепенно до номинального и обкатать компрессор на рабочем давлении в течение часа.
После устранения всех обнаруженных неполадок, подтяжки всех соединений и полной замены масла компрессор можно считать подготовленным к эксплуатации.
Результаты испытаний под нагрузкой необходимо оформить соответствующим актом.
1. Ястребова Н.А. и другие. Техническая диагностика и ремонт компрессоров. - М.: ЦНИИТЭхимнефтемаш, 1991, Ч.2.-60с.
2. Зарицкий С.П. Диагностическое обслуживание оборудования КС. - М.: ИРЦ "Газпром". Обз. инф. Серия "Газовая промышленность на рубеже XXI века", 2000.-156с.
3. Максименко С.В., Поляков Г.Н., Труфанов А.Н. Методы и средства технической диагностики оборудования компрессорной станции. Обзорная информ. Серия "Транспорт и подземное хранение газа".- М.: ВНИИЭгазпром, 1990.-66с.
4. Неразрушающий контроль и диагностика. Справочник под ред. В.В. Клюева. - М.: Машиностроение, 1995.
5. Тарасов В.М. Эксплуатация компрессорных установок. – М.: Машиностроение, 1987. – 136 с.
6. Поршневые компрессоры: Учеб. пособие для студентов вузов, обучающихся по специальности "Холодильные и компрессорные машины и установки". Под общ. Ред. Б.С. Фотина. – Л.: Машиностроение. Ленинград.отд-ние, 1987. – 372с.
7. ГОСТ 20073-81. Компрессоры воздушные поршневые стационарные общего назначения. Правила приемки и методы испытаний.
8. ЕНиР Сборник Е34. Монтаж компрессоров, насосов и вентиляторов.
9. ПУБЭ Правила устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов.
10. ПБ 03-581-03. Правила устройства и безопасной эксплуатации стационарных компрессорных установок, воздухопроводов и газопроводов.