Абсорбер изготавливают цельносварной. Так как абсолютное давление в аппарате 0,1 Мпа < 0,17 Мпа, поэтому на него не распространяются правила Госгортехнадзора.
Отключение аппарата от технологической схемы происходит во время ремонта с помощью вентилей, клапанов и заглушек. В данном абсорбере фланцы типа шип-паз и прокладку из фторопласта /23/.
К автоматизации сушильно-абсорбционного отделения относятся регуляторы концентрации подаваемой кислоты, которая уменьшается подачей воды в серную кислоту; поступает из сборника кислоты. Уровень в сборнике кислоты регулируется уровнемером. Подача продукта на склад готовой продукции регулируется регулирующим клапаном /2/.
Аппарат монтировали стреловыми кранами на готовый фундамент. Монтаж трубопроводов (обвязка аппарата) осуществляли после окончательной установки аппарата. Перед сдачей в ремонт, остановка осуществляется путём перекрытия подачи газа и кислоты в абсорбер. Его очищают, промывают и обезвреживают (то есть пропаривают, продувают и т.д.), отключают от действующих коммуникаций с помощью заглушек. После окончания проветривания нужно провести анализ проб воздуха, взятых из аппарата. К работам внутри можно приступать только тогда, когда анализ покажет, что концентрация вредных газов и паров в ней не превышает предельно допустимых санитарных норм /20/. Ремонт заканчивается испытанием абсорбера. Перед пуском проверяется правильность монтажа всех элементов технологической схемы. При этом наладчики пользуются перечнем объектов, которые подлежат проверке. В пусконаладочных работах принимают наладчики, эксплутационный персонал, руководители вводимой в эксплуатацию установки, руководитель предприятия и проектировщики. Осуществляется наладка технологического и энергосилового оборудования, КИП. Когда ещё не выполнены электромонтажные работы, т.е. не подключены электродвигатели, прокрутка механизмов на холостом ходу проводится с помощью специальной установки, подключаемым к временным электрическим сетям.
При гидравлическом испытании установка заполняется водой при открытой воздушке. Появление воды в воздушке свидетельствует о заполнении аппарата. После закрытия воздушки давление в установке медленно повышают до 0,2 Мпа (до контрольной величины). При этом давлении аппарат выдерживают 10 минут, затем давление снижают до рабочего, при котором осуществляется обстукивание сварных швов молотком и осмотр корпуса /37, 51/.
Согласно нормам все технологические трубопроводы в зависимости от химического состава передаваемой по ним среды подразделяются на пять групп (А, Б, В, Г, Д). Внутри каждой группы в зависимости от рабочего давления и температуры трубопровода делятся на пять категорий (I-V). Так в группу А-I входят трубопроводы, транспортирующие продукты с токсическими свойствами, в группу Б-I - Б-IV - трубопроводы, транспортирующие горючие и активные газы, легковоспламеняющиеся и горючие вещества и так далее.
Прокладка трубопроводов на химических предприятиях может быть подземной - в проходных каналах (тоннелях), в непроходных каналах и безканальная – непосредственно в грунте; наземной – на опорах и надземной – на эстакадах, стойках, кронштейнах, по колоннам и стенам зданий наиболее часто используют подземную и надземную прокладку, так как срок службы трубопроводов при такой прокладке больше в 2,5 раза, чем при подземной. Кроме того, при наземной и подземной прокладке уменьшаются капитальные затраты и эксплуатационные расходы, обеспечивается возможность постоянного наблюдения за состоянием трубопроводов, облегчается их монтаж и ремонт.
Прокладка кислотопроводов под землёй запрещается действующими нормами и правилами.
Минимальная высота прокладки надземных трубопроводов – не менее 2,2 м, а в местах пересечения с внутризаводскими дорогами и проездами – не менее 4,5 м.
Фланцевые соединения трубопроводов располагают в местах, доступных для их монтажа и ремонта /9/.
Внутрицеховые трубопроводы пожаро и взрывоопасных производств независимо от их назначения должны быть заземлены путём присоединения к цеховому контуру заземления. В целях выравнивания потенциалов – предотвращения искрения – все трубопроводы расположены в пожаро и взрывоопасных помещениях параллельно, на растоянии до 100мм один от другого, должны соединяться между собой металлическими перемычками через каждые 20-25 м. Все трубороводы подвержены температурным колебаниям в зависимости от времени года, температуры транспортируемой среды и состояния изоляции. Компенсация тепловых удлинений трубопроводов достигается устройством трубопроводов с самокомпенсацией или установкой компенсаторов различных типов /20/.
Для транспортировки олеума применяются бесшовные горячекатанные и холоднокатанные трубопроводы диаметром более 57мм; для складов кислоты контактных систем; для транспортирования газа при температуре 450°С – трубопроводы с диаметром 150 мм. Эти трубопроводы, расположенные в доступных для обслуживающего персонала местах, а так же для уменьшения нагрева помещения, покрывают тепловой изоляцией /9, 52, 53/.
Соединения этих труб в кислотопроводах и присоединение их к аппаратам выполняется сваркой или на фланцах с условным давлением 10 кгс/см2 (по ГОСТ 1255-67). Приварка фланца к трубе производится с двух сторон электродами 7-42 по ГОСТ 9467-60 /9, 52, 53/.
Таким образом в данном дипломном проекте приведены данные и рекомендации, при выполнении которых осуществляется нормальный режим работы оборудования и исключается травматизм производственного персонала.
Список использованных источников
1.Дипломные проекты конструкторского направления, методические указания по дипломному проектированию. НГТУ, 1998 г.
2.А.Г. Амелин. Производство серной кислоты. М.: Химия, 1967 г.
3.Б.Т. Васин, М.И. Отвагина. Технология серной кислоты. М.: Химия, 1985 г.
4.Технологический регламент производства серной кислоты контактным способом. Завод им. «Я.М. Свердлова».
5.Каталог. Аппараты мокрой очистки газов. М.: Химия, 1987 г.
6.Д.Г. Пажи, А.А. Корягин, Э.Л. Ламм. Распыливающие устройства в химической промышленности. М.: Химия, 1975 г.
7.И.Л. Иоффе. Проектирование процессов и аппаратов химической технологии. Ленинград, Химия 1991 г.
8.В.М. Рамм. Абсорбция газов. М.: Химия, 1966, 1976 г.г.
9.К.М. Малин. Справочник сернокислотчика. М.: Химия, 1971 г.
10. А.М. Прахов, Б.Б. Равикович. Форсунки в химической промышленности. М.: Химия, 1971 г.
11. К.Ф. Павлов, П.Г. Романков, А.А. Носиков. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. Ленинград, Химия 1987 г.
12. Стандарт предприятия. Оформление и составление текстовых документов, учебных проектов и работ. Методические указания. СТП 4-у/17.05-ГПИ-87.
13. Методические указания для расчёта экономической эффективности, осуществления природоохранных мероприятий. Дзержинск, 1991 г.
14. Ю.И. Дытнерский, С.З. Коган, Г.С. Борисов и др. Основные процессы и аппараты химической технологии. М.: Химия, 1991 г.
15. М.Е. Позин. Расчёты по технологии неорганических веществ. М.: Химия, 1977 г.
16. А.Г. Амелин, Е.В. Яшке. Производство серной кислоты. М.: «Высшая школа», 1974 г.
17. А.Г. Амелин. Технология серной кислоты. М.: Химия, 1983 г.
17. А.К. Касаткин. Основные процессы и аппараты химической технологии. Госхимиздат, 1961 г.
18. А.А. Лащинский. Конструирование сварных химических аппаратов. Справочник. М.: Машиностроение, 1981 г.
19. М.Ф. Михалёв, Н.П. Третьяков, А.А. Мильченко. Расчёт и конструирование машин и аппаратов химических производств. М.: Машиностроение, 1984 г.
20. В.И. Ермаков, В.С. Шеин. Ремонт и монтаж химического оборудования. М.: Химия, 1981 г.
21. Д.А. Кузнецов. Производство серной кислоты. М.: «Высшая школа», 1968 г.
22. ГОСТ 12.0.003-74. Система стандартов безопасности труда. Опасные вредные производственные факторы. Классификация. М.: Изд. Стандартов, 1974 г.
23. Материалы преддипломной практики. Основная часть расчётно-пояснительной записки к проекту.
24. Справочник химика. М.: Химия, 1965 г.
25. СанПиН 2.2.1/2.1.1.567-96. Санитарно-защитные зоны промышленных предприятии.
26. ГОСТ 12I.005-88. Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны. М.: Изд. Стандартов, 1988 г.
27. ГОСТ 12.I.007-76. Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности. М.: Изд. Стандартов, 1976 г.
28. Н.В. Лазарев. Вредные вещества в промышленности. Т. 1-3 Л.: Химия, 1976 г.
29. Вредные химические вещества. Неорганические соединения элементов I-VIII групп. Справочник под ред. В.И. Филова. Т.I,II. Л.: Химия, 1989 г.
30. Вредные химические вещества. Углеводороды, галогенопроизводные углеводородов. Справочник под ред. В.И. Филова. Л.: Химия, 1990 г.
31. Средства индивидуальной защиты работающих на производстве. Каталог-справочник. М.: Промиздат, 1988 г.
32. Средства индивидуальной защиты. Справочник под редакцией С.Л. Каменского. Л.: Химия, 1989 г.
33. Методические указания по выполнению расчётной части раздела «Охрана труда» в дипломных проектах. Ч I и II. Горький, Изд. ГПИ им. А.А. Жданова.
34. Общие правила взрывоопасности для взрывоопасных химических и нефтеперерабатывающих производств. М.: Металлургия, 1988 г.
35. Строительные нормы и правила. Нормы проектирования. Отопление, вентиляция и кондиционирование. (СниП 2.04.05-86). Н.: ЦИТП Госстроя СССР, 1976 г.
36. ГОСТ 12.1.003-83. Система стандартов безопасности труда. Шум. Общие требования безопасности. М.: Изд. Стандартов, 1983 г.
37. Г.В. Макаров, А.Я. Васин и др. Охрана труда в химической промышленности. М.: Химия, 1989 г.
38. ГОСТ 12.1.012-90. Система стандартов безопасности труда. Вибрационная безопасность. Общие требования. М.: Изд. Стандартов, 1990 г.
39. Строительные нормы и правила. Нормы проектирования. Естественное и искусственное освещение. (СниП 23-05-95) М.: Минстрой России 1995г.
40. Правила устройства электроустановок (ПУЭ) М.: Энергоатомиздат, 1985 г.
41. И.Я. Пикман. Электрическое освещение взрывоопасных и пожароопасных зон. М.: Энергоатомиздат, 1978 г.