Расчет стекловаренного цеха (стр. 10 из 15)

Кількість піску з вологістю 0,1%, т/рік:

.

Залишок вологи, т/рік: 24543,175-24518,632=24,543

Випарена волога, т/рік: 1225,932-24,543=1201,388.

Кількість води для зволоження шихти, т/рік:(витрати) 39839,563*0,04=1593,583.

Необхідно ввести води, т/рік: (прихід) 1593,583-232,218=1361,365.

Вигоряння шихти, т/рік: 39839,563*0,18075=7201,001.

За результатами розрахунків виробничої програми та витрат сировинних матеріалів складаємо таблицю матеріального балансу:

Таблиця 5.10 – матеріальний баланс виробництва

прихід	т/рік	витрати	т/рік
сировинні матеріали з урахуванням втрат і вологості	42882,47037	товарна продукція	42064
		відходи скла	4265,424
		витрати сировини	1157,645
склобій	13147,056	витрати бою	1195,1869
вода	1361,364956	волога із шихти	1361,365
вигоряння шихти	7201,001
волога із сировини	232,2175642
непогодження	85,9480625
разом	57390,89122	57476,83928

Відсоток непогодження: (85,948*100):57476,839=0,15%

6. Контролювання якості виробів[2],[3]

Якість тари – це кінцевий результат усього технологічного процесу. Отримання високоякісного продукту знаходиться у прямій залежності від ступеню досконалості всіх стадій виробництва, починаючи від видобутку та обробки сировини, складення шихти, варіння скломаси і закінчуючи виробкою, відпалом та транспортуванням. Найбільшу небезпеку для виробів становлять остаточні напруження, які можуть зруйнувати його. Напруження відшукують за допомогою полярископу. На сьогоднішній день найбільш розповсюджений полярископ ПКС-500.

рисунок 1.2. – полярископ ПКС-500

Пучок світла від електролампи 1 проходить конденсатори 2 та 3 і попадає на дзеркало 4 , а потім на поляризатор 5 . проходячи крізь виріб, що випробовується 6 плоскополяризоване світло при наявності напружень у виробі розкладається на два промені [2].

Аналізатор 10 приводить коливання цих променів у одну площину, і в результаті виникає інтерференція світла. Аналізатор дозволяє побачити колір, яскравість та різкість інтерференційної картини, яка залежить кількості і розподілення напружень у готовому виробі.

Інтерференційна кольорова картина у виробі змінюється в залежності від різності ходу променів.

По цим кольорам можливо судити про якість відпалу: добрий відпал – рівномірне фіолетово – червоне поле зору; задовільний відпал – червоно – жовтогарячий, та синій кольори, про поганий відпал свідчать блакитний, зелений та жовтий кольори.

Таблиця 4.4. – різність ходу променів нм/см

жовтий	325
жовтувато – зелений	275
зелений	200 вирахування кольорів
блакитно – зелений	145
блакитний	115
пурпурно – фіолетовий	0
червоний	25
жовтогарячий	130
світло – жовтий	200 складення кольорів
жовтий	260
білий	310

Якість скла визначається його однорідністю, наявністю включень, повітряних та лугових пузирів, а також кольоровістю та прозорістю. Якість виробки склотари визначається відсутністю або наявністю подвійних швів, посічок, плям від змащення форм, зморшок, покованості, потертості, задирок, ріжучих швів, слідів від ножиців, недоформованості горла виробів, а також дефектами геометричних розмірів, а саме непаралельністю торця вінчику площині дна, овальністю горла та корпусу, відхиленнями від вісі. Важливе значення має жорстке дотримання стандартних геометричних розмірів і повної сумісності скляної тари. Дефекти виробки склотари визначають її механічну витривалість і термостійкість, можливість її використання на автоматичних лініях розливу, величину втрат склотари та харчових продуктів. Окремі дефекти виробки можуть бути шкідливими для здоров’я споживача ( ріжучі шви, задирки та ін).

Якість тари може значно погіршитись при транспортуванні, зберіганні і завантажувально – розвантажувальних роботах. незадовільна упаковка й умови зберігання приводять до появи щербин, відколів, тріщин, потертостей.

7. Вибір, розрахунок, технічна характеристика устаткування

7.1. Розрахунок складу сировини[7], [8]

Збереження сировинних матеріалів здійснюють у закритих складах та силосах. Для визначення площі складу або об’єму силосу необхідно прийняти норму запасів на складі. Норми запасів можуть становити від 15 до 60 діб, в залежності від відстані до постачальника сировини та витрат сировинних матеріалів. Враховуючи режим роботи складального цеху складаємо таблицю витрат сировинних матеріалів[7].

Таблиця 7.1. – витрати сировинних матеріалів

назва сировини	т/рік	т/добу	т/годину	м3/год	насипна об’ємна маса, т/м3
пісок	24518,632	67,174	8,397	5,998	1,4
каолін	2170,353	5,946	0,743	0,465	1,6
доломіт	6545,840	17,934	2,242	1,245	1,8
сода	7789,818	21,342	2,668	2,223	1,2
сульфат Na	1008,255	2,762	0,345	0,288	1,2
крейда	781,899	2,142	0,268	0,191	1,4
вугілля	67,674	0,185	0,023	0,017	1,4
склобій	13147,056	36,019	4,502	2,251	2,0
шихта	42882,470	117,486	14,686	10,270	1,43

При розрахунку площі складу беремо до уваги, що ширина складу завжди кратна 6. найбільш поширені склади з перегонами 12, 18, 24, 30м. приймаємо ширину складу 12 м.

Таблиця 7.2. – результати розрахунку складу сировинних матеріалів

назва сировини	витрати, т/добу	норма запасу, діб	запас, т	насипна щільн., т/м	об’єм запасу, м3	висота укл-ння мат-ів, м	корисна площа складу, м2 (Fк)	Загальна площа складу, м2 (Fз)
пісок	67,17433	15	1007,615	1,4	719,725	6	119,954
каолін	5,946173	30	178,3852	1,6	111,491	4	27,873
доломіт	17,93381	30	538,0143	1,8	298,897	4	74,724
сода	21,34197	30	640,259	1,2	533,549	6	88,925
сульфат Na	2,762341	30	82,87024	1,2	69,059	3	23,020
крейда	2,142188	30	64,26563	1,4	45,904	3	15,301
вугілля	0,185407	30	5,562212	1,4	3,973	2	1,987
склобій	36,01933	30	1080,58	2	540,290	6	90,048
441,832	574,381

м².

Виходячи з того, що довжина цеху повинна бути кратною 3, то приймаємо площу складу 576м², при цьому ширина дорівнює 12 м, а довжина складу – 48м.

7.2. Розрахунок грейферного крану[7],[8]

Технічна характеристика мостового електричного крана

Вантажопідйомність, т 5

Прогин крана, м 3-12

Висота підйому вантажу, м 6

Швидкість підйому вантажу, м/хв. 8

Швидкість руху візка, м/хв. 20

Швидкість руху крану, м/хв. 30

Потужність приводу, кВт переміщення крану 0,8 переміщення візку 0,4 підйому 4,5.

Визначаємо розрахункову продуктивність крана, м³/год.:

, (7.1) де V – об’єм ковша; φ – коефіцієнт заповнення ковша; t_ц – тривалість циклу, хв.:

t_ц=t₁+t₂+t₃+t₄+t₅+t₆, хв., (7.2) t₁ – час закриття ковша, хв; t₂ – час підйому і спускання ковша, хв;

, (7.3) де h – висота підйому ковша, м; V – швидкість підйому ковша, м/хв; t₃ – час переміщення візка, хв;

, (7.4) де l₁ – довжина шляху візка (приймаємо 0,5ширини складу – 6м); t₄ – час розкриття ковша (5-7 секунд); t₅ – час на розгін і гальмування (0,3 хвилини за цикл); t₆ – час переміщення моста, хв;

, (7.5) де l₂ – довжина шляху моста, м; (приймаємо I₂=0.5 довжини складу – 23м); V₂ – швидкість переміщення моста, м/хв.

Приймаємо проліт моста крана рівним 12-1.5.=10,5м.

Розраховуємо цикл роботи крана:

t₁=0,2хв. t₂

хв. t₃ хв.

t₄

хв. t₅=0.3хв. t₆= хв.

t_ц=0,2+1,5+0,525+0,11+0,3+1,6=4,235хв.

Приймаємо ємність ковша 0,75м³.

Q_розр=

9,03м³/год. Q_факт= Q_розр=0,8*9,03=7,23м³/год.

Кількість грейферних кранів складає:

, де Р – кількість перевантаженої сировини.

2,89