Шероховатость обработанной поверхности ухудшается при сверлении без охлаждения, увеличении глубины сверления , а также по мере износа инструмента.
рост высоты микронеровностей наблюдается с увеличением диаметра сверления, что связано с увеличением температуры в зоне резания , наростообразованием на режущих лезвиях.
Важное значение для уменьшения высоты микронеровностей имеет выбор оптимальных значений геометрии сверл. При слишком больших значениях переднего g и заднего a углов сверла происходит выкрашивание режущих кромок и ухудшение чистоты поверхности. Чрезмерно малые значения g и a увеличивают трение, температуру в зоне резания, налипание обрабатываемого материала на поверхность инструмента, что ведет к увеличению высоты микронеровностей.
Таким образом, можно сделать вывод, что наиболее полно изучены факторы, влияющие на увод оси и отклонение диаметра отверстий, в меньшей степени — на погрешности формы и шероховатость поверхности. По вопросу характера и степени влияния отдельных факторов у исследователей нет единого мнения, а в некоторых случаях они носят противоречивый характер. Ряд утверждений недостаточно обоснован и требует дальнейшего аналитического и экспериментального исследования. Основными факторами , влияющими на точность глубоких отверстий , являются конструкции , диаметр и геометрические параметры инструментов , металлорежущее оборудование и схема сверления , свойства обрабатываемого материала и глубина сверления , режимы резания , использование кондукторных втулок и др.
Общие требования экономической эффективности, предъявляемые к складам как к объектам промышленного и транспортного строительства, приводят к коренной перестройке самого подхода к проектированию и созданию складов. Это вызвано развитием новых тенденций в организации складского хозяйства и значительным прогрессом в технологии складирования грузов и в технических средствах оснащения складов. Один из последних этапов развития складов — автоматизированный склад. Он имеет следующие характеристики технологии, механизации и автоматизации:
1. Технические средства
— погрузки и разгрузки....................................................конвейеры, электропогрузчик,
— транспортирования....................................................электропогрузчики и конвейеры,
— складирования................................................................................высотные стеллажи, автоматизированные краны-штабелеры,
2. Технология и управление...................................................................размещение по раскладке,
перфокарты, пакетный режим ЭВМ
3. Квалификация работников,
образование.........................................................................................среднее техническое
Так как производство мелкосерийное, то будем использовать одностеллажный склад, обслуживаемый напольным краном-штабелером. В качестве загрузочно-разгрузочных устройств будем использовать приемные секции стеллажа, приемные устройства и цепной конвейер и транспортно-перегрузочный робот. В качестве средства транспортирования используем транспортный робот, который был описан в пункте 14.
Ниже приведены технические характеристики используемого оборудования.
Кран-штабелер СА-ТСС-0,16
Грузоподъемность, кг..........................................................................160
Высота H стеллажа, мм......................................................................4000
Габаритные размеры тары, мм
длина l......................................................................................600
ширина b..................................................................................400
Расстояние от рельсового пути до нижнего
рабочего положения грузозахватного органа, мм..............................450
Скорость, м/с
передвижения крана-штабелера...............................................1,0
подъема грузозахватного органа.............................................0,2
выдвижения грузозахватного органа.....................................0,25
Суммарная мощность электродвигателей, кВт.....................................4,0
Цепной конвейер КЦ-0,16
Масса (брутто) тары, кг........................................................................160
Габаритные размеры тары, мм
длина l.......................................................................................600
ширина b..................................................................................400
Длина конвейера, мм............................................................................600
Расстояние H от пола до несущей плоскости
механизма, мм.......................................................................................450
Скорость перемещения тары, м/с.........................................................0,25
Приемные секции стеллажа ПСС-0,16
Масса (брутто) тары, кг........................................................................160
Габаритные размеры тары, мм
длина l.......................................................................................600
ширина b..................................................................................400
Расстояние H от пола до несущей плоскости
механизма, мм.......................................................................................450
Скорость перемещения тары, м/с.........................................................0,25
Число позиций накопления, шт.................................................................1
Приемное устройство ПУ-0,16
Масса (брутто) тары, кг........................................................................160
Габаритные размеры тары, мм
длина l.......................................................................................600
ширина b..................................................................................400
Расстояние H от пола до несущей плоскости
механизма, мм.......................................................................................450
Скорость перемещения тары, м/с.........................................................0,25
Число позиций накопления, шт................................................................2
Стеллаж СТ-0,16
Масса (брутто) тары, кг........................................................................160
Габаритные размеры тары, мм
длина l.......................................................................................600
ширина b...................................................................................400
Расстояние H, мм.................................................................................3400
Длина L, мм.......................................................................................10200
Транспортно-перегрузочный робот (напольный) СМТК-150
Масса (брутто) тары, кг........................................................................160
Габаритные размеры тары, мм
длина l.......................................................................................600
ширина b...................................................................................400
Скорость перемещения тары, м/с.........................................................0,33
Точность позиционирования, мм...........................................................+5
Тара для автоматизированного склада
Для транспортирования хвостовиков разработана специальная тара (паллета). Она представлена на рис. 18.1.
Примем высоту ячеек стеллажа равной 340 мм. Тогда емкость склада равна
(3400/340)*(10200/600)=10*17=170 ячеек. При учете, что в одной ячейке хранится 3 детали (вместимость паллеты), то емкость склада равна 510 деталей, т.е. разгрузку готовых деталей со склада и загрузку склада заготовками можно производить раз в год.
Компоновка разработанного автоматизированного склада представлена на рис. 18.2.
1. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: Учебное пособие для машиностроительных специальностей вузов. — 4-е изд., переработанное и дополненное — Мн.: Высш. школа,1983. — 256 с.
2.Обработка металлов резанием: Справочник технолога. Под общ. ред. А.А. Панова. — М.: Машиностроение, 1988. — 736 с.
3. Технология машиностроения: Учебник для машиностроительных специальностей вузов / А.А. Гусев и др. — М.: Машиностроение, 1986. — 480 с.
4. Дунаев П.Ф. и др. Допуски и посадки. Обоснование выбора: Учебное пособие для студентов машиностроительных вузов. — М.: Высш. шк., 1984. — 112 с.
5. Обработка деталей на токарном станке с ЧПУ. Методические указания к лабораторным работам. — Вологда.
6. Обработка деталей на сверлильном станке с ЧПУ. Методические указания к лабораторным работам. — Вологда.
7. Обработка деталей на фрезерном станке с ЧПУ. Методические указания к лабораторным работам. — Вологда.
8. Гибкие производственные системы, промышленные роботы, робототехнические комплексы. В 14 кн.: кн. 4. Волкевич Л.И., Усов Б.А. Транспортно-накопительные системы ГПС. Практ. пособие/Под ред. Б.И. Черпакова. — М.: Высш. шк., 1989. — 112 с.
9. Маликов О.Б. Склады гибких автоматических производств. — Л.: Машиностроение, 1986. — 187 с.
10. Рачков М.Ю. Оборудование и основы построения ГАП. — М.: Высшая школа, 1991.
%
N001 T01 S11 F11 X+000000 Y+00000
N002 M03 L01
N003 G83 R+008198 Z+25398 M08
N004 Z-05200 X+010000
N005 G93 R+008198 Z+25398
N006 T02 X+000000 Y+00000
N007 M03 L02 X+009773 Y+04773
N008 G91 R+023198 Z+24798
N009 M09
N010 M02
%
N001 G17
N002 M43
M003 S75 T01
N004 G01 Z-006000 F0712 M03 L401
N005 X-001100 M08 L002 F0660
N006 X-002500 F0610
N007 G03 J-003000 X-003000 Y-003000 L002
N008 I+003000 X+003000 Y-003000 L002
N009 G01 X+002500
N010 G50 X+001100 F0660 M09 L002
N011 G04 L000
N012 G01 Y+006000 F0715 M05
N013 G40 Z+006000 L401
N014 M02
Табл перем инстр
Опер техн карта
| Таблица перемещений инструментов | |||||||||||
| Адрес инструмента | № участка траектории, знак и величина перемещения | ||||||||||
| T101 | 1 | 1 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | ||||
| Z - 47 | Z - 61 | Z + 61 | Z - 101 | Z + 101 | Z - 121 | Z + 121 | |||||
| 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | |||||
| Z - 141 | Z + 141 | Z - 161 | Z + 161 | Z - 181 | Z + 181 | Z + 47 | |||||
| T101 | 1 | X - 21,5 | 2 | 3 | 4 | X + 3 | 5 | 6 | X - 6 | 7 | |
| Z - 27 | Z - 71 | Z + 71 | Z - 26 | ||||||||
| 8 | X + 3 | 9 | 10 | X - 6 | |||||||
| Z + 26 | |||||||||||
| 74 | X - 4,005 | 75 | 73 | X+25,495 | 74 | ||||||
| Z - 26 | Z + 53 | ||||||||||
| T102 | 1 | X - 100 | 2 | 3 | 4 | X + 25,495 | 5 | 6 | X + 50,505 | 7 | X + 1,5 |
| Z - 27 | Z - 1,02 | Z - 24,98 | Z - 1,5 | ||||||||
| 8 | 9 | X + 22,5 | 10 | ||||||||
| Z - 43,5 | Z + 98 | ||||||||||
| T103 | 1 | X - 21,5 | 2 | 3 | X - 3,5 | 4 | X + 3,5 | 5 | X + 21,5 | 6 | |
| Z - 98 | Z + 98 | ||||||||||
| T104 | 1 | X-75,505 | 2 | 3 | X - 3 | 4 | X + 3 | 5 | X+75,505 | 6 | |
| Z - 52 | Z - 3 | Z + 3 | Z + 52 | ||||||||
| T105 | 1 | 2 | X - 23 | 3 | 4 | X + 3 | 5 | 6 | X - 3 | 7 | |
| Z - 52 | Z - 41 | Z + 41 | Z - 41 | ||||||||
| 8 | X + 3 | 9 | 10 | X - 3,2 | 11 | 12 | X + 23,5 | 13 | |||
| Z + 41 | Z - 41 | Z + 93 |
| Операционная технологическая карта | |||||||||
| Р | Наименование переходов | ПИ | D или B | L | t | i | S | n | V |
| А | Установить деталь в патрон, зажать | ||||||||
| 1 | Обточить деталь предварительно | Æ177´25 | 26 | 52 | 18 | 0.3 | 180 | 100 | |
| 2 | Обточить деталь по контуру окончательно | торец | 36.5 | 1 | 1 | 0.05 | 250 | 140 | |
| 3 | Æ73´25 | 25 | 1 | 1 | 0.05 | 250 | 140 | ||
| 4 | торец | 50.5 | 1 | 1 | 0.05 | 250 | 140 | ||
| 5 | 1,5 ґ 45° | 2.5 | 2 | 1 | 0.05 | 250 | 140 | ||
| 6 | Æ177´93,5 | 95 | 1 | 1 | 0.05 | 250 | 140 | ||
| 7 | Обточить канавку | Æ71´2 | 3 | 1 | 0.02 | 355 | 70 | ||
| 8 | Обточить канавку | Æ175´2,5 | 4.5 | 1 | 0.02 | 125 | 70 | ||
| 9 | Обточить резьбу | M175 ґ 2 | 40 | 1.2 | 3 | 2 | 100 | 50 | |
| Б | Разжать патрон, снять деталь |