Производство цемента по мокрому способу (стр. 2 из 4)

31. Строительство объектов хозяйственным способом

32. Начальник отдела по труду и кадрам

33. Отдел маркетинга

34. Отдел кадров

35. Машинописное бюро

36. Начальник штаба гражданской обороны

37. Юрист-консультант

2.3.Построение циклограммы и расчёт длительности производственного цикла.

На основании схемы технологического процесса имеется перечень и продолжительность операций в производстве цемента.

Таблица 2.1.

Расчет длительности производственного цикла

Длительность производственного цикла равна 188,85 часа. Циклограмма - приложение 1.

Т_пп=Т_посл-åt_i, где Т_посл – длительность производственного цикла при последовательном сочетании операций; -t_i – величина совмещения , часов;

Т_посл=åt_к, где t_к – норма времени на операцию.

Т_пп=190,8-1,95=188,85 часа.

Продолжительность основных технологических операций:

T_осн=t_{(1,3,6,8,9,11,17)}= 0,2+0,2+0,5+0,1+1+4+0,5=5,5 часа.

Т_{вспомогат}=t_{(2.4.5.7.10.12.13.15.16.18)}= 0,1+0,1+2,5+0,2+0,2+0,2+0,3+0,4+6+0,3=10,3 часа

Т_{перерывов}=t_(14,19)=30+144=174 часа.

Коэффициент рабочего периода: К_рп=(Т_ф-Т_{перерыв})/Т_ф,=0,0786 или 7,9% где Т_ф – фактическая продолжительность производственного цикла.

Из анализа продолжительностей производственных операций можно сделать вывод о том, что более 92%-тов времени производственного цикла затрачивается на охлаждение клинкера и цемента. Поэтому сокращение времени основных операций не имеет практического значения и следует обратить внимание на время перерывов – т.е. охлаждение. Т.о. необходимо совершенствовать технологию охлаждения клинкера и готового цемента и внедрять более прогрессивные методы, например метод принудительного охлаждения, если эти мероприятия не повлекут за собой ухудшения качества продукции.

2.4. Выбор и обоснование режима работы цехов и основного технологического оборудования.

Режим работы выбирается в зависимости от характера применяемого технологических процессов и условий эксплуатации оборудования.

1. Сырьевой цех.

Режим работы прерывный, 2-х сменный, при длительности смены 8 часов.

Т_номин=(365-52-10)*2*8=4848 часов

Эффективный фонд рабочего времени для сырьевых мельниц различного типа:

Т_{эф. 1}=4848*0,91=4411,68 часа; Т_{эф. 2}=4848*0,9=4363,2 часа;

Т_{эф. 3}=4848*0,91=4411,68 часа; Т_{эф. 4}=4848*0,92=4460,16 часа;

Т_{эф. 5}=4848*0,92=4460,16 часа; Т_{эф. 6}=4848*0,93=4508,64 часа;

Т_{эф. 7}=4848*0,89=4314,72 часа;

2. Цех обжига.

Режим работы непрерывный, 3-х сменный с длительностью смены 8 часов.

Т_номин=8760 часов.

Т_{эф. 1}=8760*0,92=8059,2 часа; Т_{эф. 2}=8760*0,91=7971,6 часа;

Т_{эф. 3}=8760*0,93=8146,8 часа; Т_{эф. 4}=8760*0,89=7796,4 часа;

Т_{эф. 5}=8760*0,9=7884 часа;

3. Цех помола.

Режим работы прерывный, 3-х сменный с длительностью смены 8 часов.

Т_номин=(365-52-10)*3*8=7272 часа.

Т_{эф. 1}= 7272*0,91=6617,52 часа; Т_{эф. 2}= 7272*0,9=6544,8 часа;

Т_{эф. 3}= 7272*0,97=7053,84 часа; Т_{эф. 4}= 7272*0,89=6472,08 часа;

Т_{эф. 5}= 7272*0,92=6690,24 часа; Т_{эф. 6}= 7272*0,93=6762,96 часа.

Обоснованием выбранного времени работы служит максимальное время его использования. Это приводит к уменьшению потребности в оборудовании, капитальных затрат на оборудование и строительства и положительно сказывается на себестоимости продукции.

2.5. Расчёт производственной программы по цехам.

Величина объёма производства 1,9 млн. тонн ; процент добавок – 13%; расход шлама на 1 тонну клинкера – 1,59 тонн; потери при приготовлении сырьевой смеси – 3%; потери при обжиге клинкера – 2%; отходы цеха помола – 2%.

Таблица 2.5.

Определение производственной программы по цехам

Наименование передела, стадии	Кол-во продукции, поступающей на данный передел	Нормы расхода сырья	Потери на данном переделе	Кол-во продукции после данного передела, тыс.тонн
Цех помола (цем)	1686,73	0,87	0,02	1900
Цех обжига (кл)	2736,64	1,59	0,02	1686,73
Цех сырья (шлам)	2821,28	1	0,03	2736,64

Мкл=Мц(100-Д)/100=0,87*Мц

Помол (цемент) В₃₁=(В₃*Н₃)/(1-Р₃)=1 686, 73 тыс. тонн

Обжиг (клинкер) В₂₁=(В₂*Н₂)/(1-Р₂)=2 736, 64 тыс. тонн

Сырьевой цех (шлам) В₁₁=(В₁*Н₁)/(1-Р₁)=2 821, 28 тыс. тонн

Производственная программа в смену, в сутки

Сырьевой цех:

В_смены= 4515,9 тонн шлама в смену; В_суток= 9031,8 тонн шлама в сутки.

Цех обжига:

В_смены= 1540,4 тонн клинкера в смену; В_суток= 4621,2 тонн клинкера в сутки.

Помольный цех:

В_смены= 2090,2 тонн цемента в смену; В_суток= 6270,6 тонн цемента в сутки.

2.6. Определение потребности в оборудовании.

На основании выбранного технологического метода производства выберем виды основного оборудования по всем стадиям технологического процесса.

Оборудование для дробления.

По принципу работы дробильное оборудование делится на щёковые дробилки с неподвижной и качающейся гладкими и рифлёными щёками, конусные дробилки, валковые дробилки с гладкими, рифлёными и зубчатыми волками, ударные дробилки. Для выбора вида дробилки руководствуются размерами загружаемого материала. Учитывается удельный и насыпной вес материала, влажность, прочность, сопротивление дроблению и т.д.

Оборудование для помола сырья.

Помол производится по открытому циклу. Тип мельницы зависит от размера материала, размолоспособности сырья, оптимальной влажности шлама. Норма обслуживания 1 мельницы в смену 1 рабочий. Коэффициент использования мощности 0,9.

Потребность в оборудовании для выполнения производственной программы:

n_ij=B_j^год/Q_ij*T_i*K_исп; где B_j^год – заданный годовой объём производства; Q_ij – часовая норма производительности оборудования; T_i – номинальный фонд рабочего времени оборудования; K_исп – коэффициент использования производственной мощности.

n₁=31 шт.; n₂=25шт.; n₃=18шт.; n₄=16шт.; n₅=14шт.; n₆=10шт.; n₇=10шт.

Затраты на такое оборудование составят: к₁=52700 тыс.руб.; к₂=47250 тыс.руб.; к₃=38160 тыс. руб.; к₄=36480 тыс.руб.; к₅=33600 тыс.руб.; к₆=26100 тыс.руб.; к₇=27000 тыс. руб.

Выполнение всей производственной программы возможно 10 мельницами 6-го типа, при этом затраты составят 26100 тыс. руб. Однако, путем целевого перебора возможных сочетаний различных типов сырьевых мельниц было найдено следующее оптимальное сочетание:

9 мельниц 6-го типа и 1 мельница 4-го типа. В этом случае суммарные затраты на сырьевые мельницы составляют 25770 тыс. руб. – это на 330 тыс. руб меньше, чем при использовании мельниц одного типа.

Подбор вращающихся печей.

Норма обслуживания на 1 печь – 2 человека.

Путем аналогичных расчетов было получено следующее оптимальное сочетание вращающихся печей: 1 печь – 1-го типа, 1 печь – 3-го типа и 2 печи 5-го типа. Суммарные затраты на вращающиеся печи составляют 57000 тыс. руб.

Оборудование для помола клинкера.

Для помола цемента используют установки с шаровыми трубными мельницами с классификацией измельчаемого материала в центральных сепараторах. Коэффициент использования мощности 0,8.

Здесь было получено следующее оптимальное сочетание мельниц для помола клинкера: 1 мельница – 1-го типа, 2 мельницы – 5-го типа и 5 мельниц 6-го типа. Суммарные затраты на мельницы для помола клинкера составляют 18600 тыс. руб.

2.7. Расчёт производственной мощности по цехам и построение профиля.

Расчёт производственной программы на начало года и составление профилей мощности.

М_цеха=Q_ij*T_i^эф*n_i, где Q_ij – часовая производительность единицы оборудования; T_i^эф – годовой эффективный фонд работы оборудования в часах или сменах при максимальной сменности; n_i – количество единиц оборудования, принятое по проекту к установке.

Сырьевой цех: М_с.ц.= 45*4460,16*1+70*4508,64*9= 2737,035 тыс. тонн.

Цех обжига: М_ц.о.= 1719,5 тыс. тонн.

Цех помола: М_ц..п.=1908,056 тыс. тонн.

Полученные мощности пересчитаем в единицы измерения готовой продукции

Сырьевой цех: М’_с.ц.=(2737,035/1,59)*0,98*0,98/0,87=1882786,8 тонн цемента.

Цех обжига: М’_ц.о.=1679292/0,88=1908286,3 тонн цемента.

Помольный цех: М’_ц.п.=1906136,6 тонн цемента.

Производственная мощность в целом определяется по цеху обжига – на графике – красная жирная линия.

Диаграмма 2.7.

2.8. Анализ профиля мощности предприятия.

Выясним пропорциональность производственной мощности по цехам:

П_п,п+1=1-М’_п/М’_п+1

Пропорциональность между сырьевым цехом и цехом обжига:

П_с.ц.,ц.о= 1- 1900,274/1936,908=0,018914 (1,89%).

Пропорциональность между цехом обжига и цехом помола:

П_{ц.о.,п.ц.}= (1 – 1936,908/ 1908,056 = - 0,01512 ( - 1,51%).

Коэффициент сопряжённости.

К_с=М’_п/ М’_п-1

Коэффициент между сырьевым цехом и цехом обжига: К_{с.ц.,ц.о.}= 1936,908/1900,274=1,0193

Коэффициент между цехом обжига и цехом помола: К_{ц.о.,ц.п.}= 1908,056/1936,908=0,985.

Коэффициенты сопряжённости между цехом обжига и сырьевым цехом и цехом помола показывают о наличии «узких мест» между этими цехами. Однако, на практике производство будет осуществляться в соответствии с реальной производственной программой, а не по максимально возможной мощности каждого цеха. Поэтому проблемы "узких мест" перед предприятием не стоит.