Порошковая металлургия (стр. 4 из 6)

Для формования изделий из порошков применяют следующие способы: прессование в стальной прессформе, изостатическое прессование, прокатку порошков, мундштучное прессование , шли-керное формование,динамическое прессование.

Прессование в стальной прессформе

При прессовании, происходящем в закрытом объеме (рис.6) воз-никает сцепление частиц и получают заготовку требуемых формы и размеров. Такое изменение объема происходит в результате смеще-ния и деформации отдельных частиц и связано с заполнением пустот между частицами порошка и заклинивания - механического сцепления частиц. У пластичных материалов деформация возникает вначале у приграничных контактных участков малой площади под действием огромных напряжений, а затем распространяется вглубь частиц.

Рис.6 Схема прессования в прес- Рис. 7 Кривая идеального процесса уплотнения.

сформе ( 1-матрица, 2-пуансон,

3- нижний пуансон, 4- порошек)

и схема распределения давления по высоте.

У хрупких материалов деформация проявляется в разруше-нии выступов частиц. Кривая процесса уплотнения частиц порошка (рис.7) имеет три характерных участка. Наиболее интенсивно плотность нарастает на участке A при относительно свободном перемещении частиц, занимающих пустоты. После этого заполнения пустот возникает горизонтальный участок B кривой, связанный с возрастанием давления и практически неизменяющейся плотностью.т.е. неизменным объемом порошка. При достижении предела текучести при сжатии порошкового тела начинается деформация частиц и третья стадия процесса уплотнения (участок С! ‘ ). При перемещении частиц порошка в прессформе возникает давление порожка на стенки. Это давление меньше давления со стороны сжима-ющего порошок пуансона (рис.6) из-за трения между частицами и боковой стенкой прессформы и между отдельными частицами. Величина давления на боковые стенки зависит от трения между части-цами, частицами и стенкой прессформы и равна 25...40% вертикального давления пуансона. Из-за трения на боковых стенках по высоте изделия вертикальная величина давления получается неоди-наковой: у пуансона наибольшей, а у нижней части - наименьшей (рис.6). По этой причине невозможно получить по высоте отпрес-сованной заготовки равномерную плотность. Неравномерность плотности по высоте заметна в тех случаях, когда высота больше ми-нимального поперечного сечения. При прессовании засыпанных в цилиндрическую прессформу одинаковых доз порошка, разделенных прокладками из тонкой фольги получают отдельные слои различной формы и размера (рис.8).

Рис.8 Схема распределения плотности по вертикальному

сеченю спрессованного порошка при одностороннем приложении давления (сверзу).

В вертикальном направлении каждый верхний слой оказывается- тоньше нижележащего. Изгиб слоев объ-ясняется меньшей скоростью перемещения порошка у стенки из-за трения, чем в центре. Наибольшая плотность получается на расс-тоянии около 0.2...0.3 наименьшего поперечного размера прессуе-мого изделия, что связано с действием сил трения между торцом пуансона и порошком.

Для получения более качественных изделий после прессования

· получения более равномерной плотности по различным сечениям применяют смазки (стеариновую кислоту и ее сопи, олеиновую кислоту, поливиниловый спирт, парафин, глицерин и др.), уменьшающие внутреннее трение и трение на стенках инструмента. Смазку обычно)- в порошок, что обеспечивает наилучшие производственные показатели.

При выталкивании изделия из прессформы из-за упругого увеличения ее поперечных размеров, размеры изделия несколько превышают размеры поперечного сечения матрицы. Величина изменения размеров зависит от величины зерен и материала порошка, формы и состаяния поверхности частиц, содержания окислов, механических свойств материала, давления прессования, смазки, материала матрицы и пуансона и других параметров. В направлении действия прессующего усилия изменения размеров больше, чем в поперечном направлении.

Представленная схема (рис.6) показывает одностороннее прессование, которое применяют для прессуемых изделий с соотношением высоты И к наименьшему размеру поперечного сечения d:H/d = 2...3. Если это соотношение больше 3, но меньше 5, то применяют схему двухстороннего прессования; при большем соотношении размеров применяют другой метод.

Прессование сложных изделий, т.е. изделий с неодинаковыми размерами в направлении прессования, связано с трудностями обеспечения равномерной плотности спрессованного изделия в различных сечениях. Эту задачу решают путем применения нескольких пуансонов, через которые прикладывают к порошку различные уси-лия (рис.9). Иногда при изготовлении изделий сложной формы предварительно прессуют заготовку, а затем придают ей окончательную форму при повторном обжатии - прессовании и спекании.

Рис.9 Схема прессования в прессформе сложного изделия: 1- пуансон,2-пуансон, 3-матрица,

4- нижний пуансон.

При прессовании кроме стальных прессформ - основного инструмента производства используют гидравлические универсальные или механические прессы. Для прессования сложных изделий ис-пользуют специальные многоплунжерные прессовые установки.

Давление прессования зависит в основном от требуемой плотности изделий, вида порошка и метода его производства. Давление прессования зависит в основном от требуемой плотности изделий, виде порошка и метода его производства. Давление прессования в этом случае может составлять (3...5) Gт пределов текучести материала порошка.

Изостатическое прессование - это прессование в эластичной оболочке под действием всестороннего сжатия. Если сжимающее усилие создается жидкостью-прессование называют гидростатическим. При гидростатическом прессовании порошок засыпают в резиновую оболочку и затем помещают ее после вакуумирования и гер-метизации в сосуд, в котором поднимают давление до требуемой величины. Из-за практического отсутствия трения между оболочкой и порошком спрессованное изделие получают с равномерной плотностью по всем сечениям, а давление прессования в этом случае меньше, чем при прессовании в стальных прессформах. Перед прессованием порошок подвергают виброуплотнению. Гидростатическим прессованием получки? цилиндры, трубы, шары, тигли и другие изделия сложной формы. Этот способ выполняют в специальных установках для гидростатического прессования.

Недостатком гидростатического прессования является невозможность получения прессованных деталей с заданными размерами н необходимость механической обработки при изготовлении изделий точной формы и размеров, а также малая производительность процесса.

Прокатка порошков заключается в захвате и подаче в зазор под действием сил трения вращающихся валков порошка и сжатии порошка (рис.10). При этом получают равномерно спрессованное изделие больной длины с прочностью достаточной для транспорти-ровки на следующую операцию -

Рис. 10 Схема прокатки: а- компактного металла, б-д - порошка, в- вертикальная, г- горизонтальная

с гравитационной подачей порошка, д- горизонтальная с принудительной подачей порошка;

1- валки, 2-бункер, 3- порошек, H- ширина захвата, h- толщина ленты.

спекание. Прокатку проводят в вертикальной и горизонтальной плоскостях, периодически и непре-рывно.

Толщина и плотность заготовки зависят от химического и гранулометрического состава порошка, формы частиц, конструкции бункера, давления порожка на валки, состояния поверхности валков и скорости их вращения и других факторов.

Мундштучное прессование - это формование заготовок из смеси

порошка с пластификатором путем продавливания ее через отверс-

тие в матрице. В качестве пластификатора применяют парафин,

крахмал, поливиниловый спирт, бакелит. Этим методом получают

трубы, прутки, уголки и другие изделия большой длины. Схема

процесс представлена на рис. 11.

Рис.11 Схема мунштучного прессования.

При прессовании труб в обойме

1 с мундштуком 2 переменного сечения устанавливают иглу-стер-

жень 3, закрепляемую в звездочке 4. Над обоймой находится мат-

рица и, соединенная с обоймой гайкой 5. Из матрицы выдавливание

пластифицированной смеси производится пуансоном 7. Допустимое

обжатие

k=(F-f)/f*100%

должно быть более 90%; здесь F и f - площади поперечного се-

чения матрицы и изделия.

Обычно мундштучное прессование выполняют при подогреве ма-

териала изделия и в этом случае обычно не используют пластификатор; порошки алюминия и его сплавов прессуют при 400...GOC*C, меди - 800...900*С, никеля - 1000...1200 С, стали - 1050...1250 *С. Для предупреждения окисления при горячей обработке применя-ют защитные среды (инертные газы, вакуум) или прессование в защитных оболочках (стеклянных, графитовых, металлических - мед-ных, латунных,медно-железной фольге). После прессования оболочки удаляют механическим путем или травлением в растворах, инертных спрессованнному металлу.

Шликерное формование - представляет собой процесс заливки шликера в пористую форму с последующей сушкой. Шликер в этом случае - это однородная концентрированная взвесь порошка метал-ла в жидкости. Шликер приготовляют из порошков с размером частиц I... 2 мкм (реже до 5...10 мкм) и жидкости - воды, спирта, четырех- хлористого водорода. Взвесь порошка однородна и устой-чива в течение длительного времени. Форму для ликерного литья изготовляют из гипса, нержавеющей стали, спеченного стеклянного порошка.Формирование изделия после заливки формы взвесью порош-ка заключается в направленном осаждении твердых частиц на стенках формы под действием направленных к ним потоков взвеси (порошка в жидкости). Эти потоки возникают в результате впитывая жидкости в поры гипсовой формы под действием вакуума или центробежных сил, создающих давление в несколько мегапаскалей. Вре-мя наращивания оболочки определяется ее толщиной и составляет 1...60 мин. После удаления изделия из формы его сушат при 110...150*С на воздухе, в сушильных шкафах.