Технологический паспорт предназначен для указания содержания выполняемых при изготовлении изделия операций и проставления подписей исполнителей и контролирующих лиц. Документ используется для учёта и анализа результатов контроля при изготовлении особо ответственных изделий.
Технологический паспорт оформляется также на специфические технологические процессы, например, когда время выполнения отдельных операций или между их выполнением регламентировано. Этот документ после приемки и сдачи изделия хранится в ОТК весь период, рассчитанный на эксплуатацию изделия. В технологический паспорт могут входить вспомогательные документы: карты измерений и испытаний. Их используют для регистрации результатов измерения контролируемых параметров при изготовлении изделий и регистрации условий, режимов и контролируемых параметров при проведении испытаний. На картах проставляются даты выполнения и подписи исполнителей.
Технологическая биркаявляется разновидностью паспорта и оформляется на несколько изделий одного типа.
Сопроводительный ярлык является разновидностью технологической бирки при изготовлении большой партии.
На ряде предприятий к сопроводительным документам относят рабочие карты (рабочие наряды, сменные задания). В этих документах оформляются сведения, указывающие общее количество контролируемых объектов и результаты проверки их качества.
Накопительные документыиспользуются для дальнейшего анализа и обобщения результатов контроля и получения сводных карт (отчётов) по контролю. К таким документам относятся: акты (извещения) о браке, рекламационные карточки и журналы контроля технологического процесса и др.
Акты о браке оформляются контролерами БТК. Он является основным первичным документом для учета и анализа брака. Браком считается продукция, которая по своему качеству не соответствует НТД. На основании актов составляются сменные или ежедневные сводки по браку. Они позволяют более углубленно изучать причины брака с целью разработки эффективных мероприятий по его устранению.
Рекламационные карты заполняются после анализа причин отказов продукции. Она может быть полезной при последующем обобщении и сопоставлении с данными контроля по другим рекламациям. В журналы контроля заносится текущая информация о контроле качества материалов и полуфабрикатов, состоянии технологических операций и процессов и результатах приемочного контроля готовой продукции.
Накопительная документация позволяет получить историю качества по выпуску продукции данного типа с целью управления процессом изготовления продукции и прогнозирования её качества. Для систематизации сведений о браке продукции и автоматизации учёта результатов контроля вводятся классификаторы. Они представляют собой шифры из набора цифр и букв. С помощью шифра фиксируют виды и причины брака, а также их виновников.
При анализе причин брака принимают во внимание следующие принципы:
•Сначала формируются предположение (версия), которая затем уточняется путём проведения определённой исследовательской работы;
•Область поиска причин дефектности сужают, переходя от общего к частному;
•Устанавливаются отрицательно действующие на качество факторы и определяются характеризующие их параметры, которые нужно контролировать;
•Анализ причин дефектности должен быть направлен на выявление причино-следственных связей;
•Определяют наиболее существенные причины брака или отказа и результаты исследования изображают в виде диаграмм или графиков;
•Если трудно выявить отдельные причины брака, которые могут быть зависимы от нескольких факторов, используют методы статистического анализа.
При изучении и анализе брака или отказов сварных изделий можно выявить три группы причин:
1. КОНСТРУКТИВНЫЕ ПРИЧИНЫ. Они являются следствием несовершенства методов расчёта, недостаточным учётом реальных условий эксплуатации и ошибками в проектировании изделия и технологической подготовке производства.
2. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ПРИЧИНЫ. Они являются следствием отклонений в производственных процессах изготовления изделий. Производственные причины, как и дефекты, можно разделить на металлургические и технологические причины.
Металлургические причины связаны с металлургическими факторами производства отливок и их последующей обработки для получения свариваемых деталей.
Технологические причины связаны с:
• неудовлетворительной подготовкой поверхности;
• низким качеством сборки;
• нарушением технологии сварки;
• низкой квалификацией сварщиков;
• неисправностью оборудования;
• неблагоприятными производственными условиями.
3. ЭКСПЛУТАЦИОННЫЕ ПРИЧИНЫ. Они связаны с нарушением условий эксплуатации изделий.
Тема 29. СТАТИСТИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ.
Статистические методы контроля относятся к методам активного контроля, использующимся в крупносерийном и массовом производствах и обеспечивающим управление качеством продукции. В условиях крупносерийного и массового производства сплошной контроль, применяемый для особо ответственных изделий, не возможен. К тому же сплошной контроль еще не гарантирует сплошное качество, т.к. при сплошном контроле контролер быстро устает, его внимание ослабевает и в результате он может пропустить дефектное изделие и забраковать годное изделие. Кроме того при сплошном контроле требуется увеличение численности контролирующего персонала учитывая, что трудоемкость контроля нередко превышает трудоемкость самих технологических операций. В этих условиях выход может быть найден в использовании статистических методов контроля. Статистические методы контроля основаны на использовании методов теории вероятности и математической статистики при выборочном контроле небольшой по количеству изделий выборке (части партии)и оценивании по ее результатам качества всей партии.
Статистические методы контроля можно разделить на две группы:
1. Статистический приёмочный контроль готовой продукции;
2. Статистическое регулирование качества технологических процессов.
Для организации статистического приёмочного контроля готовой продукции разрабатывают систему правил - план контроля. План контроля включает такие вопросы, как: объём контролируемой выборки, процедуру отбора изделий в выборку, процедуру принятия решений о приёмке партии или дальнейшем продолжении контроля, методику получения обобщённых статистических характеристик и т.д.
Различают приёмочный контроль по количественному и качественному показателям. К количественным показателям относят:
• среднее число дефектов на сварной шов;
• среднюю длину дефектов на стык или погонный метр шва и др.
К качественным показателям относят:
- долю дефектных изделий в партии;
- долю бракованных изделий в партии.
При принятии решения о приёмке партии или продолжении контроля могут быть предусмотрены две схемы.
1) Одноступенчатый контроль. Решение принимается по результатам контроля только одной выборки.
2) Двухступенчатый контроль. Решение принимается на основании контроля двух последовательных выборок.
Если по результатам двухступенчатого контроля обнаруживается брак, то контроль ведут всей партии.
Статистическое регулирование качества технологического процесса является методом предупредительного контроля, и заключается в том, что в определённые моменты времени контролируют параметры продукции и определяют их отклонения от установленных значений. Одним из основных условий качества массовой продукции является ее однородность, т.е. соответствие любого числа изделий требованиям, заданным на чертеже, в технических условиях или стандарте. Однако в массовом производстве даже при стабильном состоянии оборудования и устойчивой наладке технологического процесса изготовленные изделия имеют различные отклонения от требований, вызываемые двумя группами причин.
Одна группа причин обусловлена систематически повторяющимися отклонениями, например, в связи с износом установочных элементов сборочно-сварочных приспособлений. Эти причины не случайны и их необходимо устранять. Другая группа причин обусловлена случайными отклонениями. Они связаны, например с внезапными изменениями режима работы оборудования. Эти причины не постоянны и их заранее устранить невозможно. Поэтому, в процессе изготовления продукции необходимо систематически следить за возникающими отклонениями и оперативно реагировать на них, не допуская разладки технологического оборудования и технологического процесса в целом, и тем самым, обеспечивая управления качеством.
Для того чтобы обеспечить визуальное представление о ходе (стабильности или не стабильности) технологического процесса, необходимо использовать контрольные карты. Они строятся на бланках с сеткой, в которой по вертикале отмечают значения контролируемых показателей продукции, а по горизонтали – номера выборок. Контрольные карты классифицируют по количественным и качественным показателям, а так же и по назначению (для регулировки среднего или рассеяния).
Всякая контрольная карта состоит из трех горизонтальных линий – контрольных границ. Центральная линия представляет среднее значение контролируемого параметра, а две крайние линии соответствуют верхнему и нижнему техническому контрольному допуску. Выход за эти контрольные границы приводит к браку, т.к. они представляют максимально допустимые пределы изменения значений контролируемого параметра.
Чтобы предупредить возможность появления брака на карту между центральной и крайними линиями наносят две предупредительные контрольные границы (предупредительный допуск).
Попадание контролируемого показателя в интервал между границами технического и предупредительного допусков является сигналом об отклонении от стабильности технологического процесса и возможном в дальнейшем появлении брака при контроле другой выборки. В этом случае необходимо принимать мероприятия по корректировке технологического процесса. Если все точки, соответствующие выборочным средним значениям контролируемого параметра изделия из выборки, оказываются внутри верхней или нижней границы предупредительного допуска, то технологический процесс считается как находящийся в контролируемом и стабильном состоянии. Процесс считается контролируемым, если систематические отклонения регулярно выявляются и устраняются, а остаются только случайные отклонения, которые, как правило, распределяются в соответствии с нормальным законом распределения.