Комплексный дипломный проект: Проект участка по производству технологических приспособлений для электромеханического восстановления и укрепления поверхностного слоя деталей машин. Цилиндрические повер

Дубл.

Взам.

Подл.

1

2

Разраб.

Лыщенко

Пров

Белоус

Н. Контр.

Трифонова

М01

Сталь45 ГОСТ 1050-88

Код

ЕВ

МД

ЕН

Н.расх.

КИМ

Код загот.

Профильи размеры

КД

МЗ

М02

XX XX XX 166кг 1.61 1.0 1.88

0.85

41211X

Поковка

1 1.88

А

Цех

Уч.

РМ

Опер.

Код, наименованиеоперации

Обозначениедокумента

Б

Код, наименованиеоборудования

СМ

Проф

Р

УТ

КР

КОИД

ЕН

ОП

Кшт.

Тпз

Тшт.

А03

XX XX XX 005 2170 Заготовительная ИОТ №900-99

04

А05

XX XX XX 010 0200 Контрольная ИОТ№902-99

06

А07

XX XX XX 015 4234 Фрезернаяс ЧПУ ИОТ№600-99

Б08

04 1621 6Р13РФ3 2 15292 4 1Р 1 1 1 54 2 11 2.14

09

А10

XX XX XX 020 4234 Фрезернаяс ЧПУ ИОТ№600-99

Б11

04 1621 6Р13РФ3 2 15292 4 1Р 1 1 1 54 2 11 1.78

12

А13

XX XX XX 025 4261 Вертикально-фрезерная ИОТ№600-99

Б14

04 1620 6Р13 2 18632 3 1Р 1 1 1 54 4 11 3.67

15

16

mxl printed ГОСТ3.1118-82 Форма 1

Дубл.

Взам.

Подл.

А

Цех

Уч.

РМ

Опер.

Код, наименованиеоперации

Обозначениедокумента

Б

Код, наименованиеоборудования

СМ

Проф

Р

УТ

КР

КОИД

ЕН

ОП

Кшт.

Тпз

Тшт.

К/М

Наименованиедетали, сб.еденицыили материала

Обозначение,код

ОПП

ЕВ

ЕН

КИ

Н,ра

А03

XX XX XX 030 4261 Вертикально-фрезерная ИОТ№600-99

Б04

04 1620 6Р13 2 18632 3 1Р 1 1 1 54 4 11 2.48

05

А06

XX XX XX 035 4120 Вертикально-сверлильная ИОТ№904-99

Б07

04 1211 2М55 2 17335 3 1Р 1 1 1 54 1 11 0.86

08

А09

XX XX XX 040 4120 Вертикально-сверлильная ИОТ№904-99

Б10

04 1211 2М55 2 17335 3 1Р 1 1 1 54 1 11 1.22

11

А12

XX XX XX 045 4120 Сверлильная с ЧПУ ИОТ№904-99

Б13

04 1235 2Р135Ф2 2 15292 4 1Р 1 1 1 54 3 11 2.44

14

А15

XX XX XX 050 0200 Контрольная ИОТ№902-99

Б16

17

А18

mxl printed ГОСТ3.1118-82 Форма1б

РЕФЕРАТ

Лищенко А.В. Комплекснийдипломнийпроект

“Проектдiльницiпо виробництвутехнологiчноiоснастки дляелектромеханичноговiдновленняiзмiцненнядеталей машин”

Дипломнийпроект. ХГТУ.5С. 1999

Пояснювальназаписка:97 стр.;Додаток стр.;Креслення10 аркушiвформату А1.

Впроектiрозробленаконструкцiяпристрiiвдля электромеханичноi обробки внутреннiхповерхньобертання.Рядоперацiйвиконуетсяна продуктивномуобладнаннiз ЧПУ. Спроектованоригiнальнийповодковийпатрон, електроконтактнийпристрiйта державкадля висадженняiзмiцненнявнутренньоiповерхнi.

Запропанованiв проектiтехнологiчнi,кострукторськiiорганiзацiйнiрiшеннядозволилиотримати економiчнийефект у розмiрi3629гр.

СОДЕРЖАНИЕ

		стр.
	ВВЕДЕНИЕ
1.	ТЕХНОЛОГЧЕСКАЯ ЧАСТЬ	7
1.1.	Назначениедетали и анализтехническихусловий наее изготовление	7
1.2.	Определениепрограммызапуска итипапроизводства	10
1.3.	Анализтехнологичностиконструкциидетали	11
1.4.	Технико-экономичесикеисследованияприемлемыхметодов получениязаготовки	15
1.5.	Проектированиезаготовки	19
1.6.	Проектированиетехнологическихопераций	26
2.	КОНСТРУКТОРСКАЯЧАСТЬ	41
2.1.	Основыэлектромеханическойобработки	41
2.2.	Технологияэлектромеханическогоспособа восстановлениядеталей бездобавочногометалла	45
2.3.	Упрочнениедеталей машин	50
2.4.	Электро-контактноеустройство	53
2.5.	Державкадля обработкивнутреннихповерхностей	54
2.6.	Держатель	54
2.7.	Переходнаявтулка	55
2.8.	Патрон	55
2.9.	Посадочноеприспособление	56
3.	ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯЧАСТЬ	57
3.1.	Цельпроведенияисследования	57
4.	ОРГАНИЗАЦИОННАЯЧАСТЬ	62
4.1.	Составпродукциицеха, регламентего работы ихарактеристика	62
4.2.	Определениепотребногоколичестваоборудованияи производственнойплощади участка	62
4.3.	Расчетплановойсебестоимостипродукцииучастка	65
4.4.	Расчетсебестоимостии условнойвнутризаводскойцены детали	66
		стр.
5.	ЭКОНОМИЧЕСКАЯЧАСТЬ	70
5.1.	Определениеэкономическогоэффекта	70
5.2.	Расчетвеличин капитальныхвложений	73
5.3.	Определениеэкономии отснижениясебестоимости	74
5.4.	Расчетобщих показателейэкономическойэффективности	76
6.	ОХРАНАТРУДА	77
6.1.	Назначениеохраны трудана производстве	77
6.2.	Анализусловий труда	78
6.3.	Электробезопасность	79
6.4.	Освещениепроизводственногопомещения	85
6.5.	Оздоровлениевоздушнойсреды	89
6.6.	Защитаот шума и вибрации	91
6.7.	Пожарнаябезопасность	91
6.8.	Техникабезопасностина участке	93
	ЗАКЛЮЧЕНИЕ
	СПИСОКИСПОЛЬЗОВАННЫХИСТОЧНИКОВ
	ПРИЛОЖЕНИЯ

ВВЕДЕНИЕ

В настоящеевремя, в условияхвсе возрастающейнапряженностиработы машин,связанной сувеличениеммощности, скорости,давления, атакже с повышеннымитребованиямик точности ихработы, вопросынадежностиприобретаютисключительнобольшое значение.На ремонт ивосстановлениеработоспособностимашин затрачиваютсяогромные ресурсы. Это во многомобъясняетсянизкой прочностьюповерхностногослоя сопрягаемыхдеталей машин,который составляетвсего долюпроцента отвсей массыдеталей. Следовательно,для повышениядолговечностимашин решающеезначение имеетупрочнениетрущихся поверхностейдеталей в процессеих изготовленияи ремонта.Электромеханическаяобработка(ЭМО), основанана термическоми силовомвоздействии,она существенноизменяетфизико-механическиепоказателиповерхностногослоя деталейи позволяетрезко повыситьих износостойкость,предел выносливостии другие эксплуатационныехарактеристикидеталей. ПроцессЭМО имеет основныеразновидности:электромеханическоесглаживание(ЭМС) и электромеханическую высадку металла(ЭМВ). Высадкаявляется основнойоперациейэлектромеханическогоспособа восстановлениядеталей, а поэтому часто под ЭМВподразумеваютсам способвосстановления.Как правило,ЭМС сопровождаетсяупрочнениемповерхностногослоя, поэтомув некоторыхслучаях егоназываютэлектромеханическимупрочнением(ЭМУ), а по существуЭМУ есть следствиеЭМС.

1.ТЕХНОЛОГЧЕСКАЯЧАСТЬ

1.1.Назначениедетали и анализтехническихусловий наизготовление.

Конструируемаядеталь представляетсобой детальтипа рычаг. Впроектируемойдержавке онявляется корпусоми служит длякрепления нанее сменнойголовки ствердосплавнойпластиной, атак же для передачиусилия на цилиндрчерез ось.

Рычаг не имеетответственныхповерхностейи поэтому проств изготовлении.Деталь имееттри отверстия10 мм, дваиз которыхслужат длякрепления оси,передающейусилие черезсухарь на пружинуцилиндра, третьяотверстиеслужит длякреплениярычага болтомМ10, который являетсяосью вращениярычага. Детальимеет два отверстиядиаметром 6.8мм для крепленияболтами М6 сменнойголовки ствердосплавнойпластиной.Для сопряженияэтих поверхностейпредусмотренаповерхностьдлиной 35 мм ишириной 20 мм.Для сопряженияповерхностирычага с поверхностьюпланки предусмотренаповерхностьдлиной 50 мм ишириной 20 мм.

Рычаг имеетпаз шириной60 мм для свободногоперемещенияв нем цилиндрас пружиной.Рычаг имеетотверстие М8для крепленияк нему многожильногопровода болтом.Шероховатостьобрабатываемыхповерхностейпри фрезерованиии сверлениипо четвертомуклассу. Дляповышения срокаслужбы и приданияизделию эстетическихкачеств детальподвергаютоксидированию.

Материалрычага – сталь45 ГОСТ 1050-88.Получают даннуюсталь в конвертерах, мартеновскихи электрическихпечах.

Таблица 1.1

Химическийсостав стали.

марка	C %	Si %	Mn %	Cr % (неболее)
45	0.420.50	0.170.37	0.500.80	0.25

Предельно-допустимаяконцентрациявредных примесейв стали 45 следующая:S (не более)0.04% , фосфор (неболее) 0.035% [6].

Таблица 1.2

Механическиесвойства стали45

	т	в	s		ан
	H/мм2		%		Hм/см2
45	360	610	16	40	50

Сталь 45 внормализованномсостоянии посравнению снизкоуглеродистымисталями имеетболее высокую прочность приболее низкойпластичности.Хорошо обрабатываетсярезанием.

1.2.Определениепрограммызапуска итипапроизводства.

В зависимостиот размеровпроизводственнойпрограммы,характерапроизводстваи выпускаемойпродукции, атак же техническихи экономическихусловий осуществленияпроизводственногопроцесса различаюттри основныхтипа производства:

• единичное

• серийное

• массовое

Количественнойхарактеристикой типа производстваявляется коэффициентзакрепленияопераций К_з.о.,который представляетсобой отношениечисла различныхопераций, подлежащихвыполнениюв течении месяца,к числу рабочихмест. Математическиэта зависимостьвыражаетсяследующейформулой:

К_з.о. = О/Р(1.2.1)

где О – число различныхопераций, шт.

Р –число рабочихмест, шт.

Потаблице типовпроизводствопределяем,что выпускдетали массой2 кг и партией2000 шт. соответствуетсреднесерийномупроизводству.

Годовуюпрограмму запуска определяемпо формуле:

n_з = n_вып (1+/100)шт, (1.2.2)

гдеn_вып = 200 шт. –заданная годоваяпрограмма,

= 4 – коэффициенттехнологическихпотерь.

Подставивизвестныевеличины вформулу (1.2.2), получаем:

n_з = 2000(1+4/100)= 2012

1.3.Анализ технологичностиконструкциидетали.

Технологичностьконструкции– это совокупностьсвойств конструкцииизделия, определяющихее приспособляемостьк достижениюоптимальныхзатрат припроизводстве,эксплуатациии ремонте длязаданных показателейкачества, объемавыпуска и условийвыполненияработы.

Важноеместо средитребованийк технико-экономическимпоказателямпромышленныхизделий занимаютвопросы технологичностиконструкции.Технологичностьконструкциидетали анализируетсяс учетом условийее производства,рассматриваяособенностиконструкциии требованиякачества кактехнологическиезадачи изготовителя.

По ГОСТ 14.205 – 83технологичностьконструкции– это совокупностьсвойств конструкцииизделия, определяющихее приспособляемостьк достижениюоптимальныхзатрат припроизводстве,эксплуатациии ремонте длязаданных показателейкачества, объемавыпуска и условийвыполненияработ.

2.3.1 Количественныйметод оценкитехнологичности.

Для количественногометода оценкитехно- логичностиконструкцииприменяютпоказатели,предусмотренныеГОСТ 14.202 – 73.

Произведемрасчет по некоторымиз этих показателей.

Коэффициентунификацииконструктивныхэлементовдетали:

К_ц.э.=Q_у.э./Q_э(1.3.1)

гдеQ_у.э. = 8 шт.– число унифицированныхэлементовдетали;

Q_э= 9 шт. – общеечисло конструктивныхэлементов.

Подставляяизвестныевеличины вформулу (1.3.1), получим:

К_ц.э. = 12/12 =1

ПриК_ц.э.> 0.6 детальсчитаетсятехнологичной.

Деталь считаетсятехнологичнойпо точности,если коэффициентточности обработкиК_точ.0.8. Этот коэффициентопределяетсяпо формуле:

К_точ. = 1 –1/А_ср.(1.3.2)

гдеА_ср.– среднийквалитет точностиобработки,определяетсякак:

А_ср.= Аn_i/ n_i(1.3.3)

гдеА – квалитетточности обработки;

n– число размеровсоответствующихданному квалитету,шт.

Так как всеповерхностипо 14’муквалитету,подставляяизвестныевеличины вформулу(1.3.3), получим:

А_ср = (14n)/n= 14

Подставляяизвестныевеличины вформулу (1.3.2), получим:

К_точ.= 1-1/14 = 0.92

ПрикоэффициентК_точ >0.8 деталь считаетсятехнологичной.

Определимтехнологичностьпо коэффициентушероховатости,который долженстремитьсяк нулю:

К_ш = Q_ш.н./Q_ш.о.(1.3.4)

гдеQ_ш.н. – числоповерхностейс необоснованнойшероховатостью,шт;

Q_ш.о.– общее числоповерхностейподлежащихобработке, шт.

Таккак Q_ш.н.= 0 то К_ш = 0 иследовательнодеталь можетсчитатьсятехнологичной.

1.3.2 Качественныйметод оценкитехнологичности.

Качественныйметод оценкитехнологичности детали основанна практическихрекомендациях.Анализируемаядеталь типавилка имеетпростую форму,ограниченнуюплоскими ицилиндрическимиповерхностями.Рычаг имеетпаз для точногопозиционированиясменной головкис твердосплавнойпластиной, ипаз для плотногоприлеганияк планке, чтообеспечиваетперпендикулярностьповерхностей,а в дальнейшеми простотунастройкиинструментана станке. Отверстиес резьбой М8расположенотак, чтобымногожильныйпривод, крепящийсяк рычагу болтом,не попадал взону работы.

Детальимеет четыре отверстиядиаметром 10и 6.8 мм,что являетсятехнологичным,так как уменьшаетсяколичествотипа режущегоинструмента.

Ко всем обрабатываемымповерхностям обеспеченудобный подходрежущих инструментов.

Отсутствуют поверхностис необоснованновысокой точностьюобработки. Всенеответственные поверхностиобрабатываютсяпо 14-му квалитету.При обработкеответственныхповерхностейсоблюдаетсяпринцип единствабаз, что снижаетколичествобрака.

Проанализироваввсе вышеперечисленныефакторы,будем считатьдеталь – технологичной.

1.4. Технико-экономичесикеисследованияприемлемыхметодов получениязаготовки.

1.4.1. Выбори обоснованиеметода получениязаготовки.

Учитывая, чтодеталь имеетпростую форму,невысокиетребованияк чистотеповерхности,а так же, чтотип производства– среднесерийный,принимаем методполучениязаготовки –горячая ковкана горячештамповочномпрессе в закрытомштампе.

1.4.2. Определениепараметровзаготовки.

Припуски наобработку идопуски размеровна поковки,определяютсяпо ГОСТ 7505 – 89 из,вышеупомянутогоисточникаопределяем,что детальимеет следующиеобозначения:

• классточности – Т3,что соответствуетполучениюзаготовки нагорячештамповочныхпрессах в закрытыхштампах;

• группастали – М2, чтосоответствуетстали 45;

• степеньсложностизаготовки –С3;

• разъемплоскостиштампа плоский– П;

• исходныйиндекс –10.

Всоответствиес этими обозначениямирассчитаем припуски наобработку идопуски размеров,которые занесемв таблицу (табл.1.3).

Таблица 1.3

Припуски идопуски наобработку.

размер детали	основной припуск	дополн. припуск	общий припуск	допуск размеров	размер заготовки
мм
380	3	1	4		380
20	1.1	0.5	1.6		21.6
20	2.2	1	3.2		23.2
R30	1.2	0.2	1.4		28.6

Радиусызакругленийнаружный R= 3мм, внутреннийr = 9мм. Штамповочныеуклоны наружныхповерхностей- 7, внутренних- 10.

1.4.3. Стоимостнойанализ.

Чтобыокончательноубедиться вправильностивыбранногометода получениязаготовки,проведем стоимостнойанализ двухвидов заготовки

I-поковка

II-листовой прокатH=25 мм.

П

рокат полоса25x105 ГОСТ 103-79

45 ГОСТ1050-88.

Численнымкритериемданного анализаявляется коэффициент использованияматериала,который определяетсяпо формуле:

К_и.м. = m_д/ m_з(1.4.1)

гдеm_д – массадетали, кг;

m_г– масса заготовки,кг;

Массуопределяемпо формуле:

m=Vкг,(1.4.2)

где - плотностьматериаладетали, =7.8г/см³;

V– объем детали,см³.

Определяеммассу заготовки-поковкии заготовкипроката.Разбив телодетали на простыегеометрическиефигуры, определимее объем:

V_з1=38421.623.2+45.621.623.3+57.2²-28.6²/223.2+

+3021.623.2+(51.6²-28.6²)23.2/423.2=241820мм³

Тогдамасса заготовки₁ равна:

m_з1 =2417.8= 1879.8 г.

Аналогичноопределяемобъем и массузаготовки₂

V_з.2.= 24125385= 1010625 мм³

m_з.2. = 7.81011= 7885г

Из расчетахорошо видно,что коэффициентиспользованияматериала призаготовке-поковкезначительновыше.

Подставляяизвестныевеличины вформулу (1.4.1) , получим:

К_и.м.1 = 1.611.88= 0.86

К_и.м.2 = 1.617.88= 0.2

Наглядновидно, чтокоэффициентиспользованияматериала призаготовкепоковке значительновыше.

Определимденежный эквивалентэкономии материала.Для этого посчитаемразность массдвух видовзаготовок:

m_з1– m_з2= 7.88 – 1.88 = 6 кг

Умноживполученнуюразность настоимостьодного килограммаматериала(сталь 45) и нагодовую программувыпуска деталимы получимполную годовуюэкономию Э.

Э = 6  2012 = 12072гр

Проанализировав полученныерезультаты,принимаемзаготовку –поковку, получаемуюметодом горячейковки на горячештамповочномпрессе в закрытомштампе.

1.5.Проектированиетехнологическогопроцесса обработкидетали.

1.5.1. Разработкаи обоснованиемаршрутноготехнологическогопроцесса.

Проанализировавконструкциюдетали натехнологичность,определив типпроизводстваи выбрав видполучениязаготовки,разработаеммаршрут механическойобработкидетали.

Так как приобработкебольшинстваповерхностейбазой будетслужить наиболееразвитая поверхностьто, соответственно, первой обработаемее, а так как унас среднесерийноепроизводство,и предлагаетсяналичие станковс ЧПУ, то обработаеми торцы в размер380 мм. Для увеличения производительностидеталь будемзажимать подве штуки втисках.

Далее производимобработку начетвертойоперации. Зажимаемодну заготовкув тисках иобрабатываемвторую наиболееразвитую поверхностьв размер 20 мм,фрезеруем пазшириной 35 мм иглубиной 2 мм,а так же пазшириной 60 ммна длину 45 ммс радиусомзакругленияR30 мм.Базой служитповерхностьобработаннаяна третьейоперации.

Напятой операцииобрабатываембоковую поверхностьдетали в размер20 мм.

Обработкуведем сразудля четырехдеталей, закрепляяих в тисках ибазируя заобработанныеповерхностии нижнюю частьдетали.

Нашестой операцииобрабатываемпаз шириной50 мм. Обработкуведем сразудля четырехдеталей. Зажимпроизводимв тисках.

Наседьмой операциисверлим отверстиедиаметром 10мм. Восьмаяоперация сверлильная.На радиально-сверлильномстанке сверлимдва отверстиядиаметром 6.8мм. Девятаяоперация сверлильнаяс ЧПУ, на которойсверлитсяотверстие диаметром 6.8мм на длину 20мм, отверстиезенкуется длянарезаниярезьбы и нарезаетсярезьба М8, а таккак предполагаетсяприменениестанка с ЧПУ,то вначалезацентруемотверстие. Дляувеличениякоррозионнойстойкостидетали на десятойоперацииоксидирование.

Технологическийпроцесс изготовлениядетали имеетследующий вид:

005Заготовительная

010Контрольная

015Вертикально-фрезерная

020Вертикально-фрезерная

025Вертикально-фрезерная

030Вертикально-фрезерная

035Вертикально-сверлильная

040Вертикально-сверлильная

045Вертикально-сверлильная

050Электрохимическая

055Контрольная

1.5.2. Обоснованиевыбора чистовыхтехнологическихбаз.

Привыборе технологическихбаз необходиморуководствоватьсяпринципомединства баз.В данном случаевсе обрабатываемыеповерхностина предыдущейоперации, являютсябазами дляпоследующих.По операциямбазы указанывыше.

1.5.3.Выбор и обоснованиеоборудования

Натретьей и четвертойоперацияхобработка будетвестись настанках с ЧПУ.Учитывая габаритызаготовки, атак же количествоодновременнообрабатываемыхзаготовок настанке, размерызажимныхприспособленийвыбираем станокс ЧПУ 6Р13РФ3, сшпиндельнойголовкой имагазиноминструментовиз 24 шт.

Техническиехарактеристикивертикально-фрезерногостанка 6Р13РФ3:

Размерырабочей поверхности– 1600x400 мм

Наибольшиеперемещениястанка:

продольное- 1000 мм;

поперечное-300 мм;

вертикальное-400 мм;

Наибольшаямасса обрабатываемойзаготовки –300 кг

Мощностьпривода главногодвижения – 10кВт

Мощностьпривода подач– 3 кВт

Число оборотов привода:

главноедвижение- 1460мин^-1;

подач-1430 мин^-1;

Габаритыстанка:

длина-2560 мм;

ширина-2260 мм;

высота-2250 мм;

Массастанка – 4500 кг.

Напятой и шестойоперациях унас обрабатываетсяпо четыре заготовкиодновременно(за один проход).Обработку ведемна предварительнонастроенномвертикально-фрезерномстанке 6Р13.

Техническиехарактеристикивертикально-фрезерногостанка 6Р13:

Размерырабочей поверхности– 1600x400 мм

Наибольшиеперемещениястанка:

продольное- 1000 мм;

поперечное-300 мм;

вертикальное-400 мм;

Наибольшаямасса обрабатываемойзаготовки –300 кг

Мощностьпривода главногодвижения – 10кВт

Мощностьпривода подач– 3 кВт

Число оборотов привода:

главноедвижение- 1460мин^-1;

подач-1430 мин^-1;

Габаритыстанка:

длина-2560 мм;

ширина-2260 мм;

высота-2250 мм;

Массастанка – 4200 кг.

На седьмой ивосьмой операцияхсверлятся 4отверстия 10и 6.8 мм.Обработку ведемна заранеенастроенномвертикально-сверлильномстанке модели2М55. Техническиехарактеристикивертикально-сверлильногостанка модели2М55:

Наибольшийусловный диаметрсверления =50мм.

Вылетшпинделя отобразующейколоны:

наибольший– 1600 мм;

наименьший– 375 мм;

Расстояниеот торца шпинделядо плиты:

наибольшее– 1600 мм;

наименьшее– 450 мм;

Количествоступеней скоростейшпинделя - 21

Приделыскорости шпинделя– от 20 до 2000 об/мин

Количествоступеней механическихподач шпинделя–12

Пределыподач шпинделя– от 0.056 до 2.5 мм/об

Мощностьна шпинделе– 4.0 кВт

Габаритыстанка:

длина-2665 мм;

ширина- 1020 мм;

высота- 3430 мм;

Массастанка – 4700 кг.

Надевятой операцииобработкаведется безучастия рабочего,кроме установкии снятия детали,это значительносокращаетвспомогательноевремя. Используемвертикально-сверлильныйстанок с ЧПУ.

Техническиехарактеристикивертикально– сверлильногостанка с ЧПУмодели 2Р135Ф2:

Наибольшийусловный диаметрсверления =35мм.

Наибольшийдиаметр нарезаниярезьбы = 24мм.

Числошпинделейревольвернойголовки - 6

Вылетшпинделя отнаправляющейколоны –450мм

Расстояниеот торца шпинделядо рабочейповерхностистола:наибольшее– 600 мм;

наименьшее– 40 мм;

Количествоподач суппорта– 18

Приделыподач суппорта:10500мм/мин

Количествоскоростейшпинделя - 12

Приделычастот шпинделя– 45  2000 об/мин

Размерырабочей поверхностистола:

длина- 710мм;

ширина- 400 мм;

Габаритыстанка:

длина-1860 мм;

ширина- 2170 мм;

высота- 2700 мм;

Массастанка – 4700 кг.

1.6.Проектированиетехнологическихопераций.

1.6.1 Расчетрежимов резания.

Расчет режимоврезания можнопроводить двумяметодамианалитическими табличным.

1.6.2. Аналитическимметодом рассчитаемрежимы резанияна операцию020, а именно –фрезерованиепаза шириной50 мм и глубиной2 мм. Для расчетаиспользуем[17].

Вкачестве инструментавыбираем концевуюфрезу из быстрорежущейстали Р6М5, с числомзубьев Z=8,диаметромD=50мм. Одновременнообрабатываютсячетыре заготовки. Глубина резанияt=2 мм.

Определимподачу на зубS_z.Так как концеваяфреза – инструментне жесткий, товыбираем S_z= 0.1 ммзуб.

Скорость резания,допускаемаярежущими свойствамифрезы, определяетсяпо формуле

V_n= C_D^q/(T^mt^xS^yB^uZ^p)K_ ммин,(1.7.1)

где Т – среднеезначение стойкости,T= 180 мин;

t – глубинарезания;

S_z– подачана зуб, ммзуб;

D – диаметрфрезы, мм

B – ширинафрезеруемойповерхностиB=50 мм

z – количествозубьев, шт.

ЗначениекоэффициентовCи показателейстепеней выбираемиз [17. табл.17]

C= 46.7, x = 0.5, y = 0.5, m = 0.33, q=0.45, p=0.1;

К_ - общийпоправочныйкоэффициентна изменениеусловий обработки.

K_= K_mK_п K_u(1.7.2)

где K_m- коэффициентучитывающийвлияние материалазаготовки;

K_п - коэффициентучитывающийсостояниеповерхности;

K_u - коэффициентучитывающийматериал инструмента;

ОпределимкоэффициентK_mvпо формуле

K_m=K_r(750/_в)^nv(1.7.3)

где K_r= 1 – коэффициентзависящийот группы стали;

_в = 610Н/мм² –предел прочностидля стали 45.

Приняв K_п= 0.8, K_u= 0.4, nv = -0.9, подставляяизвестныевеличины вформулу (1.7.3) , получим:

K_m= 1.0 (750/610)^-0.9 = 0.83

Подставляяизвестныевеличины вформулу (1.7.2), получим:

K_v= 0.83 0.8 0.4 = 0.27

Выбравзначения показателейстепеней изтаблиц и подставляяих величиныв формулу (1.7.1),получим:

V_n= 46.750^0.45м(180^0.332^0.50.1^0.550^0.18^0.1)0.27=

= 17.06 ммин.

Частоту вращенияшпинделя определяемпо формуле

n = 1000v_u/(D)мин^-1,(1.7.4)

где D – диаметрфрезы.

Подставляяизвестныевеличины вформулу (1.7.4), получим:

n = 100017.6/(50)= 108.6 мин^-1

Уточнивпо паспортустанка, принимаемчастоту вращения шпинделя n_у= 160мин^-1.

Для даннойчастоты вращенияшпинделя уточняемскорость резанияпо формуле:

V = Dn_у/1000 м/мин,(1.7.5)

Подставляяизвестныевеличины вформулу (1.7.5), получим:

V = 50160/1000= 25,12 м/мин.

Минутнаяподача определяетсяпо формуле

S_М =S_zn_уZмммин,(1.7.6)

Подставляяизвестныевеличины вформулу (1.7.6), получим:

S_М= 0.18160= 128 ммин.

Определим силырезания. Силырезания будутдействоватьвдоль трех осейкоординат x,y, z и называютсясоответственноP_x,P_y,P_z.

Таккак основнойсоставляющейсил резанияпри фрезерованииявляется силаP_z,то расчетведем по ней

P_z= 10C_pt^xS_z^yB^uZ/(D^qn^w) Н,(1.7.7)

где C_p= 82 – коэффициент;

x, y, q, w, u- показателистепени, выбираем

x = 0.75; y = 0.6; q = 0.86; w = 0; u = 1.

t- глубинарезания, мм

S_zy - уточненнаяподача на зуб,ммзуб

B- ширинафрезеруемойповерхности,мм

Z- число зубьевфрезы, шт

D- диаметрфрезыёмм.

Подставляяизвестныевеличины вформулу (1.7.7), получим:

P_z= 10822^0.750.1^0.650¹8/(60^0.86160⁰)= 4075 H

Мощность потребнаяна резаниеопределяетсякак

N_рез =P_zv_у/(102060),Вт(1.7.8)

Подставляяизвестныевеличины вформулу (1.7.8), получим:

N_рез =407525.12(102060)= 1.67 кВт

Определимосновноетехнологическоевремя по формуле

T_o= (L_р.х./S_му)iмин, (1.7.9)

где L_р.х.– длина рабочегохода, определяетсякак

L_р.х. = l+y+мм, (1.7.10)

где l = 80 мм– длина резания;

y = 0 мм – величинаврезания;

= 3 мм –длинаперебега.

Подставляяизвестныевеличины вформулы (1.7.10), и(1.7.9) получим:

L_р.х. = 80+0+3=83 мм

T_o= 83 / 128 = 0.64 мин

1.6.3. Остальныережимы резаниярассчитаемтабличнымметодом [13].В качествепримера определимрежимы резанияпри сверленииотверстиядиаметром 6.8мм:

Глубина резанияопределяетсякак

t = d/2 мм,(1.7.11)

где d – диаметрпросверливаемогоотверстия, мм.

Подставляяизвестныевеличины вформулу (1.7.11), получим:

t = 6.8/2 = 3.2 мм.

Длина рабочегохода определяетсяпо формуле

L_р.х. = l_рез+y+l_допмм, (1.7.12)

где l_рез= 18 мм – длинарезания;

y = 4 мм – величинаврезания;

l_доп= 0 мм –длинаперебега.

Подставляяизвестныевеличины вформулу (1.7.12), получим:

L_р.х. = 18 + 4 = 22мм

Назначим подачуна оборот шпинделя:S_o=0.16мм/об

Определимстойкостьинструментапо формуле

T_p= T_ммин,(1.7.13)

где T_м =80 мин – стойкостьмашинной работыинструмента

 - коэффициент времени рабочегохода, определяетсяпо формуле

 = L_рез/ L_рх (1.7.14)

Подставляяизвестныевеличины вформулу (1.7.14), иформулу (4.13) получим:

 = 17/22 = 0.77

Т_p= 0.77 80 = 61.6 мин

Рассчитаемскорость резанияV, м/мини число оборотовшпинделя n,мин^-1.

V = V_табл.K₁K₂K₃м/мин,(1.7.15)

где V_табл.= 23м/мин –табличноезначение скорости.

K₁= 1 – коэффициент,зависящий отобрабатываемогоматериала;

K₂= 1 – коэффициент,зависящий отстойкостиинструмента;

K₃= 1 – коэффициент,зависящий ототношенияL_рез/d.

Подставляяизвестныевеличины вформулу (1.7.15), получим:

V = 23111= 23 м/мин.

Значения частотыоборотов шпинделяопределяемпо формуле(1.7.5)

n = 10023/(6.8)= 1077 мин^-1.

По паспортустанка принимаемn= 1250 мин^-1.

Уточним скоростьрезания поформуле (1.7.6)

V = 231250/1000= 25 м/мин

Определимосновное машинноевремя по формуле(1.7.8)

T_o= 22/(12500.16)= 0.11 мин.

Режимырезания наостальныеоперации рассчитаеманалогичнои результаты занесем в таблицу(табл. 1.4).

Таблица 1.4

Сводная таблицарежимов резания.

№	№	Наименование	t	nд	V	S	Lрх	To
операци.	перехода	операцииили перехода	мм	об/ мин	м/ мин	мм/ об	мм	мин
1	2	3	4	6	7	8	9	10
05		Вертик-фрезерная
	1	фрез.поверхность	1,6	160	125	0.12	450	0.65
	2	фрез.поверхность	1,6	450	45	0.1	142	0.52
10		Вертик-фрезерная
	1	Вертик-сверлильн.	1,6	160	125	0.12	380
	2	фрез.поверхность	2	160	25	0.1	23	0.65
	3	фрез.поверхность	1.2	160	30	0.1	51	0.07
15		Вертик-фрезерная	1,6	160	50	0.1	380	0.16
20		Вертик-фрезерная	2	160	25	0.1	83	2.39
25		Вертик-сверлильн.						0.64
	1	сверлить	5	900	28	0.16	27	0.18
	2	сверлить	5	900	28	0.16	53	0.36
30		Вертик-сверлильн.
	1	сверлить	3,4	1250	26	0.16	22	0.11
	2	нарезатьрезьбу	3,4	1250	26	0.16	22	0.11
35		Вертик-сверлильн.
	1	центровать	2	1000	26	0.16	11	0.07
	2	сверлить	3,4	1250	26	0.16	22	0.11
	3	зенкеровать	2	1000	34	0.16	5	0.03
	4	развернуть	-	-	-	-	-	0.5

1.6.4. Техническоенормирование.

Под техническимнормированиемпонимаетсяустановлениенорм временина выполнениеотдельнойработы илинормы выработкив единицу времени.Под нормойвремени понимаетсявремя, устанавливаемоена выполнениеданной операции.Для расчетанорм временииспользуем[12].

Для среднесерийногопроизводстваэто штучно-калькуляционноеврем (Т_ш.к.), иопределяетсякак

Т_ш.к. = Т_о + Т_в+ Т_обсл. + Т_от.л.н.+ Т_п.з./n мин, (1.7.16)

где Т_о – основное(технологическое)время, мин;

Т_в- вспомогательноевремя, мин

Т_обсл. – времяна обслуживание,мин

Т_от.л.н. – времяа отдых и личныенужды, мин

Т_п.з –подготовительно-заключительноевремя, мин

n – числодеталей в партии,шт.

Основное ивспомогательноевремя составляютТ_оп – оперативноевремя, от которого в процентномсоотношениисчитаетсяТ_обсл. и Т_от.л.н. Для примераприведем расчетштучно-калькуляционноговремени на 015операцию.

Вспомогательноевремя включаетв себя времяна установку,закреплениеи снятие детали,приемы связанныес управлениемоборудованием(t_y),контрольныеизмерения(t_изм), времяна заменуинструмента,(t_перех.)– связанноес переходом.Так как измерениебудет проводитьсяштангенциркулем,то t_изм.= 0.23 мин. Инструменткрепится вобычном патроне,поэтому времяна его заменуравно t_перех.= 0.18 мин.

Время на установку,закреплениеи снятие деталиопределяетсяпо формуле

t_у.з.с. =t_у.з.с.п./ n мин, (1.7.17)

где t_у.з.с.п.= 2.40 мин – времяна установкуи закреплениедетали в тисках

n = 4 шт.– количестводеталей, одновременнообрабатываемыхв приспособлении.

Подставляяизвестныевеличины вформулу (1.7.17), получим:

t_у.з.с. = 2.40/ 4 = 0.6 мин

Определимвспомогательноевремя по формуле

Т_в = t_у.з.с.+ t_изм. +t_перех.мин, (1.7.18)

Подставляяизвестныевеличины вформулу (1.7.18), получим:

Т_в = 0.60 + 0.18 +0.23 = 1.01мин

Оперативноевремя определятсяпо формуле

Т_оп = Т_о + Т_вмин, (1.7.19)

Подставляяизвестныевеличины вформулу (1.7.19), получим:

Т_оп = 2.39 + 1.01 = 3.4 мин

Время на обслуживаниеи время на отдыхсоставляютпо 4% от оперативноговремени

Т_обсл. = Т_от.л.н.= 0.04  3.4 = 0.136 мин

Подготовительно-заключительноевремя – этовремя, затраченноена подготовкуисполнителяи средствтехническогооснащения квыполнениютехнологическойоперации. Дляданного оборудованияподготовительно-заключительноевремя на обработкудетали равно11 мин.

Приняв числодеталей впередаточнойпартии равноеn = 54 шт,определимштучно-калькуляционноевремя по формуле:

T_шк = Т_оп (1+(а_обсл+а_ф)100),мин(1.7.20)

где а_обсл– норма временина обслуживание,мин

а_ф и нормавремени наотдых, мин.

Подставляяизвестныевеличины вформулу (1.7.20), получим:

Т_шк = 3.4 (1+8100) = 3.67 мин.

Приняв числодеталей впередаточнойпартии равноеn=54 шт, определимштучно калькуляционноевремя по формуле(1.7.16)

Т_шк = 2.39 + 1.01 + 0.136 + 0.136 +1154 = 3.87 мин.

Нормы временина остальныеоперации рассчитываеманалогичнои результатызанесем в таблицу(табл. 1.5).

Таблица 1.5

Таблица нормвремени.

№ опер.		То	Тв			Топ	Тшт	Тп.з		Тшк	n
			tузс	tпре	tизм
		мин									шт
1	2	3	4	5	6	7	8		9	10	11
015	Вертикально-фрезерная	1.17	0.4	0.18	0.23	1.98	2.14		11	2.34	54
020	Вертикально-фрезерная	0.88	0.29	0.25	0.23	1.65	1.78		11	1.98	54
025	Вертикально-фрезерная	2.39	0.60	0.18	0.23	3.4	3.67		11	3.87	54
030	Вертикально-фрезерная	0.64	0.60	0.18	0.23	1.65	1.65		11	1.98	54
035	Вертикально-сверлильная	0.22	0.29	0.09	0.2	0.8	0.8		11	1.06	54
040	Вертикально-сверлильная	0.55	0.29	0.09	0.2	1.13	1.22		11	1.42	54
045	Вертикально-сверлильная	0.7	0.41	0.3	0.85	2.26	2.44		11	2.64	54

2.КОНСТРУКТОРСКАЯЧАСТЬ

2.1. Основыэлектромеханическойобработки.

2.1.1. Сущностьи особенностиэлектромеханиче-ского способаупрочнения.

Электромеханическоеупрочнение(ЭМУ) основанона сочетаниитермическогои силовоговоздействияна поверхностныйслой обрабатываемойдетали. Сущностьэтого способазаключаетсяв том, что впроцессе обработкичерез местоконтакта инструментас поверхностьюобрабатываемойдетали проходитток большойсилы и низкогонапряжениявследствиечего выступающиегребешкиповерхностногослоя обрабатываемойповерхностиподвергаютсясильному нагреву,под давлениеминструментадеформируютсяи сглаживаются,а поверхностныйслой упрочняется.В условияхсерийногопроизводстваи ремонта деталейосновной задачейсовершенствованиядолжно явитьсяповышениепроизводительностипроцесса иобеспечениевысокого качества.

Это должноосуществлятьсяпутем применениямногонструментальныхприспособлений,которые вомногих случаяхпозволяютисключитьэлектроконтактноеустройство,что особенноважно при упрочнениидеталей большойдлины, так какпри этом обеспечиваетсястабильностьтеплообразованияпо всей длинедетали, и, крометого, экономитьсяэлектроэнергия.

Особенностьэлектромеханическойобработкисвязана с явлениемгорячего наклепа.Эта особенность будет проявляться тем интенсивнее,чем выше температуранагрева и давленияобработки.Отсюда следует,что при высокихтемпературахи значительныхдавленияхэлектромеханическойобработки можноожидать в светлойзоне поверхностногослоя появлениерастягивающихостаточныхнапряжений.

Сложностьструктуры иобъемных измененийв поверхностномслое электромеханическойобработкизависит отвзаимодействиятепловых исиловых факторов.

Принципиальнаясхема электромеханическойобработки натокарном станке,которая приведенав графическойчасти дипломногопроекта (см.090202.ДП.ТМС.1.1.1 .С.13.03 ) .От сети напряжением220  380 В ток проходит черезпонижающийтрансформатор,а затем черезместо контактаповерхностиобрабатываемойдетали с инструментом.Сила тока ивторичноенапряжениерегулируютсяв зависимостиот площадиконтакта поверхностиобрабатываемойдетали и инструмента,исходнойшероховатостиповерхностии качествуповерхностногослоя.

Профиль, получаемыйпосле рабочегохода сглаживающегоинструмента,имеет увеличеннуюконтактнуюповерхность,повышеннуютвердость,уменьшеннуюшероховатостьи упругие свойстваконтактнойповерхности.

Сглаживающийинструментпредставляетсобой пружиннуюдержавку, накоторой закрепленапластина изтвердого сплаваили роликоваяголовка. Силусглаживаниярегулируютпутем натягапоперечногосуппорта станкаили специальногоиндикатора,встроенногов инструмент,можно определитьсжатие пружины,а следовательно,и силу действующуюна обрабатываемуюдеталь.

С точки зренияметалловедения,процессыэлектромеханическойобработки можноотнести к особомувиду поверхностейполучаемыхтермомеханическойобработкой(ТМО). Принципиальноеотличие от ТМОсостоит в том,что этот процесс,как правило,относится купрочняюще-отделочнойобработке.

К особенностям теплообразованияи термическихпроцессовследует отнестиналичие двухосновных источниковтеплоты, создаваемыхэлектрическимтоком и трениемлокальныйнагрев, сопровождающийсядействиемзначительныхдавленийтермическийцикл (нагрев,выдержка иохлаждение)весьма кратковременныйи измеряетсядолями секундывысокая скоростьохлажденияопределяетсяинтенсивнымотводом теплотывовнутрь детали.

Эти отличияобусловливаютполучениеособой, мелкодисперснойи твердой структурыповерхностногослоя, обладающимивысоким физико-химическимии эксплуатационнымисвойствами.

2.1.3.Сущность способавосстановлениядеталей бездобавочногометалла и образованиепрофиля поверхностногослоя.

Электромеханическоевосстановлениедеталей являетсяразвитием ЭМС.Установка для восстановлениядеталей имеетту же схему,что и установкадля сглаживания.Схема восстановленияразмера сопрягаемойшейки валапоказана начертеже.

Технологическийпроцесс восстановленияпосадочныхповерхностейнормальноизношенныхдеталей состоитиз двух операцийвысадки металлаи сглаживаниипосадочнойповерхностидо определенногоразмера. Принципиальноеотличие этихопераций состоитв различииконтактныхнапряжений.

В первом случаеобработкапроводитсяроликом изтвердого сплава,ширина контактной поверхностикоторого меньшеподачи примернов 3 раз,а во второмслучае обработкапроводитсятвердосплавнойпластиной,ширина которойзначительнопревышаетподачу. Привысадке наконтактнойповерхностиобразуетсявинтовой выступ,а при сглаживанииэтот выступуменьшаетсядо необходимогоразмерапервоначальныйдиаметр контактнойповерхностиувеличивается.

2.2. Технологияэлектромеханическогоспособа восстановлениядеталей бездобавочногометалла.

2.2.1.Восстановлениеупругих свойствпружин.

Вследствиечастых деформацийи происходящихрелаксационныхпроцессовпружины (например,клапанов ДВС)теряют упругиесвойства, чтоснижает эксплуатационныепоказателимашин. Восстановлениеупругих свойствпружин холоднойпрокаткойроликом малоэффективно,а восстановлениераздачей витковт термическойобработкойявляется трудоемкойоперацией.

Применениетехнологиивосстановленияпружин электромеханическойобработкойосновано насовмещенииоперации растяжения,поверхностногогорячегодеформированияи закалки витков.

Схема восстановления упругих свойствпружин состоитв следующемв патрон токарногостанка устанавливаютвал с роликом.На вал надеваютвосстанавливаемуюпружину. Второйконец валаприжимаетсяцентром заднейбабки. В процессеобработки виткипружины раздвигаютсядвумя шторкамиприспособления,монтируемогона суппортестанка. Этоприспособлениевместе с раздвижнымишторками можетперемещатьсяс суппортом.

Как обычно приэлектромеханическойобработке,профильныйобжимающийролик при помощиранее описаннойпружиннойдержавки,устанавливаемойна суппортестанка, прижимается к виткам пружиныс определеннойсилой. при вращениивала виткипружины подвергаютсядвухстороннемуобжатию роликами,через которыепропускаетсяэлектрическийток. Таким образомпружина одновременноподвергаетсярастяжениюмежду шторками,обжатию и нагревумежду роликами.

Для повышенияэффекта закалкиохлаждающаяжидкость подводитсяв зону нагрева.Применительноу восстановлениюпружин ДВСустановленрациональныйрежимплотность тока433 Амм²давление роликовр = 62.5, МПа, увеличениешага обжатияпружины S= 6.4%. Этот режимпроверен привосстановленииклапанныхпружин двигателей.

Микроструктураповерхностногослоя восстановленныхпружин глубиной0.2 мм представляетсобой мелкодисперсныйбесструктурныймартенсит сповышеннойплотностьюдислокаций.Микроструктурасердцевиныпружины – сорбитотпуска.

Рентгеноструктурныманализом установлено,что на поверхностивосстановленныхпружин создаютсяостаточныесжимающиенапряжения,достигающие270 МПа, что превышаетостаточныенапряженияновых пружин(+190 МПа). Все этоспособствуетповышениювыносливостивосстановленныхпружин.

Экспериментальныеиспытания прибазовом числециклов нагружения10.8106 показали,что пружины,восстановленныеэлектромеханическойобработкой,имеют на 6 12 % большую упругостьпо сравнениюс новыми ивосстановленныминакаткой роликомс последующейтермическойобработкой.

Врезультатедлительныхэксплуатационныхиспытанийвыявиласьвысокая надежностьпружин, восстановленныхэлектромеханическойобработкой.При среднейнаработке наотказ двигателя3345 ч упругостьвосстановленныхпружин находитсяна уровне новых,что делает ихпригоднымик дальнейшейэксплуатации.

Таким образом,приведенныйтехнологическийпроцесс восстановленияпружин, позволяетне тольковосстанавливатьутраченные их свойства,но и значительноувеличиватьих ресурс. Принципэлектромеханическойобработки можетбыть такжеиспользовандля восстановленияупругих свойствплоских пружин,как, например,рессоры. Однаков этом направлениидолжны бытьпроведеныспециальныеисследования.

2.2.2. Восстановлениенеподвижныхпосадок наружныхколец подшипниковкачения.

Для ремонтныхпредприятийисключительноважное значениеимеет восстановлениенеподвижныхпосадок наружныхколец подшипниковкачения в гнездахкорпусныхдеталей. В настоящеевремя восстановлениеэтих посадокпроизводятпутем уменьшениядиаметра гнездавесьма трудоемкимиоперациямиустановкиколец, а в ремонтныхмас- терскихсельскогохозяйства частоприменяютлужение наружныхколец подшипников.

Такаяоперация, хотяи не отличаетсятрудоемкостью,но и не обеспечиваетнеобходимойпрочностисопряжения.Достаточнопрочное сопряжениеможно получитьпутем электромеханическойвысадки наружнойобоймы подшипника.

Восновном этовыполняетсяпримерно также, как привосстановленииразмеров шеекосей. Обработкапроизводитсяв центрах токарногостанка, гдешариковый илироликовыйподшипникзажимаетсяв специальнойоправке, оснащеннойнесколькимисменными втулкамии боковымикольцами взависимостиот номенклатурывосстанавливаемыхподшипников.Режимы обработкивыбираютприменительнок восстановлениюзакаленныхдеталей.

Увеличиватьсилу высадкивыше 800 900 Н следует толькопри одновременномувеличениитока. При высадкеи сглаживанииподшипниковойстали рекомендуетсяв зону контактаинструментаи детали подаватьмашинное масло.

Изменениетвердости взависимостиот глубиныпрофиля показанана рис.138 [2]Глубина термическоговлияния непревышает 0.15… 0.2 мм, что составляет3 … 8 % от толщинынаружногокольца подшипника.Используя этотспособ, следуетособое вниманиеобратить наовальностьразработанногогнезда подшипника.В случае, когдаовальностьвместе с зазоромне превышает0.18 мм, можно применятьвысадку понаружномукольцу сосглаживанием.Если овальностьвместе с зазоромпревышает 0.18мм, то применяютвысадку с заполнениемканавок оловомили другимиматериалами.

Так, применениенаполнителейпри восстановлениисопряженийтипа чугунныйкорпус – подшипниккачения во всехслучаях обеспечиваетболее высокуюих износостойкость.Очевидно, чтоздесь наблюдаютсязакономерности,присущие обработкезакаленныхдеталей. Такойспособ нашелширокое применениепри ремонтетракторов иавтомобилей однонебольшоеавтомобильноепредприятиеза год восстановилоэтим способом200 корпусов коробокпередач автомобиляГАЗ-51 и 30 корпусовзаднего моста,что дало значительнуюэкономию денежныхсредств и ресурсов.

При ремонтетяжелого оборудованиячасто встречаютсяподшипникибольшого диаметра,увеличениедиаметровподшипниковтребует оченьмалой частотывращения шпинделястанка. Например,для увеличениядиаметра 210мм роликовогоподшипникана 0.09 мм, установленногов узле маховикакривошипногопресса, требоваласьчастота вращенияшпинделя невыше 3 мин^-1,что не обеспечивалимеющийся вналичии станок.Поэтому оказалосьболее выгоднымзаменить специальнодля этого случаяпривод на токарномстанке, чемвезти маховикмассой 2,5 т изпрессовогоцеха в ремонтныйи обратно, длявосстановленияподшипниковогоузла.

2.3.Упрочнениедеталей машин.

2.3.1.Упрочнениеторцевыхповерхностей.

В настоящеевремя основнымматериаломдля изготовленияпоршневых колецдвигателейвнутреннегосгорания являетсячугун. Упрочнениепоршневых колецизвестнымиспособамитермическойобработкивследствиеих деформированияпрактическиневозможно.

Одним из методов повышенияизносостойкостипоршневых колецявляется покрытиеих хромом. Однако,как показываетпрактика, срокслужбы хромированныхпоршневых колецв средних итяжелых условияхих эксплуатацииредко превышаетв 1.5  2 разасрок службыобычных колец.Кроме того,хромированиеявляется трудоемкойи дорогостоящейоперацией.

Исследованияупрочняемостикомпрессионныхпоршневых колецэлектромеханическойобработкойдля повышенияих износостойкости,а также износостойкостисопряженныхс ними цилиндрови поршневыхканавок производилисьна кольцахдвигателейУД-1 и УД-2.

Упрочнениюподвергалисьтолько торцевыеповерхностиколец. Упрочнениепроизводилосьна токарномстанке 1А616, вкинематикукоторого введенпонижающийредуктор спередаточнымотношением132.

Упрочнениеторцевых поверхностейкольца производитсяобкатыванием под давлением твердосплавнымроликом (6) с ширинойрабочей дорожки,соответствующейширине кольца.(1) – Источниктока. Кольцо(4) устанавливаютв диск (3), котороезажимаетсяв пружиннойдержавке (5),закрепляемойв резцедержателестанка. Дляизоляции державкиот станка применяютсятекстолитовыепрокладки.Заметим, чтоаналогичнымспособом могутобрабатыватьсяторцевые поверхностимногих другихдеталей, таких,как например,диски тормозныхустройств ипр.

Учитывая, чтодопуски наизнос по высотекомпрессионныхпоршневыхколец, вышеупомянутыхдвигателей,по техническимусловиям находятсяв пределах 0.15… 0.18 мм, был установленследующий режимобработки,обеспечивающийполучениезаданногоупрочненногоповерхностногослояI = 600 … 650 A; n = 5 мин^-1;P = 350…400 H.

Упрочнениеосуществляетсяза один оборотшпинделя станка.После упрочненияодной торцевойстороны кольцопереворачиваюти упрочняютдругую сторону.В процессеупрочненияместо контакта детали и инструментаохлаждаетсяструей машинногомасла.

Так как упрочнениеколец производилосьпосле окончательногошлифованияих по торцевымповерхностям(до вырезаниязазора в замкеи окончательнойобработки повнутреннемуи наружномудиаметрам),ролик в процессеупрочненияобкатывалсяпо среднейчасти торцевойповерхностис таким расчетом,чтобы не упрочненнаячасть примеханическойобработке быласрезана. Еслипроизводитьупрочнениепосле окончательнойобработкикольца по наружномуи внутреннемудиаметру, тоширина упрочняющегоролика должнаперекрыватьширину кольца.В этом случаепотребуетсядоводка наружногодиаметра кольцадля снятиянебольшихзаусенец.

Микроструктурныйанализ упрочненногоповерхностногослоя чугунапоказал, чтов нем, кромемелко-игольчатойструктурымартенсита,находятсяграфитныевключения.Объясняетсяэто тем, чтофазовые превращенияпри электромеханическойобработкепротекают втечении оченьмалого промежуткавремени и поэтомуграфит не успеваетраствориться.Твердостьметаллическойосновы чугунана расстояниидо 0.16 мм от поверхностинаходится впределах 7500 …7720 МПа с последующимпонижениемее до исходнойтвердости,равной 2380 МПа.

Таким образом,упрочнениеповышает твердостьчугуна болеечем в 3 раза посравнению сего исходнымсостоянием.Упругостьупрочненныхколец значительновозрастает.Шероховатостьповерхностипосле упрочненияпочти не измениласьи находитсяв пределах R_a= 3.2 … 1.6 мкм.

2.4. Электроконтактноеустройство.

Для передачитока от трансформаторачерез патронк детали былоразработаноэлектроконтактноеустройство.

Так как устройстводолжно бытьизолированоот станиныстанка нижняячасть стойкисделана изгетенакса.Данное устройстворазработанодля токарно-винторезногостанка модели1К62.

Ток к патронуподводитсячерез медно-графитовующетку, которуюрекомендуетсяперед работойхорошо приработатьк проточенномукольцу не патроне.

Щетка имеетпосадку с зазоромв отверстиистойкиэластичныйприжим ее кпатрону осуществляетсяпружиной.

2.5. Державкадля обработкивнутреннихповерхностей.

При электромеханическойобработкевнутреннихповерхностейможет бытьиспользованаразработаннаядержавка приведенаяв графическойчасти дипломногопроекта (см.090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.05.СБ).

Принцип работыследующийрычаг свободноповорачиваетсявокруг неподвижнойоси, установленнойна планке, спомощью которойдержавка крепитсяк держателю.Планка приваренак корпусу, вкотором установленацилиндрическаяпружина. Рычагсвязан подвижнойосью с сухарем.Необходимое натяжениепружины создаетсягайкой. Силаприжима инструментак детали фиксируется.Токопроводящийкабель крепитсяк рычагу болтом.Инструменткрепится ксменной головке,которая в своюочередь, крепитсяк рычагу винтамиМ6.

2.6. Держатель.

Так как рабочаячасть державки смещена на 40мм от оси шпинделя,то был разработандержатель,который являетсяпереходнойчастью междурезцедержателемстанка и державкойдля обработкивнутреннихповерхностей.Держательизготавливаетсяиз стали 45 ГОСТ1050-88. Для зажимапланки державки предусмотренытри отверстияс резьбой М12.

2.7.Переходнаявтулка.

Переходнаявтулка служитдля изоляциизадней бабкитокарно-винторезногостанка модели1К62. Конструкцияи размерысоответствуютвтулке 6100-0146 ГОСТ13598-85. Материалвтулкигетинакс ГОСТ2718-54.

2.8.Патрон.

Конструкцияпатрона дляэлектромеханическойобработки натокарном станкемодели 1К62 разработанана основестандартногоповодковогопатрона. Основноеотличие – этото, что планшайба,которая крепитсяк шпинделюстанка резьбойМ60x2, изолированаот прохожденияэлектрическоготока двумядеталями – этодиск и кольцо.

Для плотногоприлеганиящетки к патронупредусмотренокольцо, котороепри установкена патрон иустановкепатрона настанок протачивается по месту. Толщинакольца имеетзапас на последующиепереточки из-заизноса илипереустановки.

2.9.Посадочноеприспособление.

Разработанноепосадочноеприспособлениепредназначенодля установкив нем трех корпусовдержавок дляобработкивнутреннихповерхностейпри сверлениии нарезаниирезьбы на станкемодели 2Р135Ф2.

Данное установочноеприспособлениеявляетсямодернизированнойконструкциейприспособления,показанногов графическойчасти дипломногопроекта (см.090202.ДП.ТМС.1.1.1.C.) . Посадочноеприспособление крепится ккорпусу четырьмявинтами М8 исостоит изуголка, планки,установочныхпальцев, установочныхпластин , крепящихсявинтами М6. Пластинакрепится куголку двумявинтами М8.

3.ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯЧАСТЬ

3.1. Краткаяхарактеристиканаиболеераспространенныхспособоввосстановлениядеталей машинметаллопокрытиями.

3.1.1. Цельпроведенияисследования.

Сравнениеспособоввосстановленияповерхностейдеталей машин.

3.1.2. Содержаниеи анализ исследования.

Восстановлениедеталей металлопокрытиямиосуществляетсяв ремонтнойпрактике главнымобразом наплавкойметаллов,металлизацией,напылениеми гальваническимнаращиваниемметаллов. Изних наиболеераспространеннымиявляютсядуговая наплавка,наплавка подфлюсом, виброконтактнаянаплавка,металлизация,хромированиеи железение.

Основныехарактеристикиданных способовсведены в таблицы(табл. 3.1 и табл.3.2).

Таблица 3.1

Характеристикаспособоввосстановлениядеталей.

Оценочные	Сварка			Наплавка механизированная
показатели.	I	II	III	IV	V	VI	VII
Коэффициент износостойкости (поотношению кстали 45, закаленной ТВЧ) выносливости (поотношению кобразцам изста ли 45) Расчетнаятолщина покрытия,мм Расходматериаловкгм2 Трудоемкость восстановления1м2, ч Энергоемкость восстановления1м2,кВт Себестоимость восстановления1м2,руб	0.70 0.60 5.0 48 60 580 97.5	0.7 0.7 3.0 38 72 80 117	0.70 0.70 4.0 36 56 520 91.4	0.72 0.90 23 30 28 256 45.5	0.92 0.87 34 38 30 286 48.7	1.0 0.62 23 31 32 234 52	0.9 0.8 23 31 28 214 44

I- дуговая

II- газовая

III- аргон-дуговая

IV- в средеСО₂

V- подфлюсом

VI-вибродуговая

VII- всреде пара

Таблица 3.2

Характеристикаспособоввосстановлениядеталей.

Оценочные	Электролит. покрытие
показатели.	I	II	III	IV	V	VI	VII
Коэффициент износостойкости (поотношению кстали 45, закаленной ТВЧ) выносливости (поотношению кобразцам изста ли 45) Расчетнаятолщина покрытия,мм Расходматериаловкгм2 Трудоемкость восстановления1м2, ч Энергоемкость восстановления1м2,кВт Себестоимость восстановления1м2,руб	1.67 0.97 0.3 21 54.6 224 88.5	0.9 0.8 0.5 23 19 221 30	- - - 47 30 - -	1.1 1.0 0.2 - 9.0 188 14.6	1.0 0.9 2.0 - 36.2 126 58.8	0.95 0.02 0.2 - 16.7 97 27.2	0.9 0.9 5.0 - 148 129 242

I- хромирование

II- осталлирование

III- клеевыекомпозиции

IV- электромеханическоевосстановление

V- пластическоедеформирование

VI-обработка подремонтныйразмер

VII- установкадополнительнойдетали

Сравнительнаяоценка способоввосстановлениядеталей приведенав таблицах.(табл. 3.1. и табл.3.2.).Приведенныеспособы восстановлениядеталей машинметаллопокрытияминаряду с относительнымиих достоинствамиобладают исущественныминедостатками.Многие из ниххарактеризуютсязначительнойтрудоемкостью,включая механическуюобработку дои после нанесенияпокрытия,деформированиемдеталей, низкойпрочностьюсцепленияпокрытия сосновным металломи др. Если учесть,что нормальныеизносы большинствадеталей машинне превышают0.3 мм, то не всегдацелесообразноприменятьсложные и трудоемкиеспособы восстановлениястоль незначительногообъема изношенногометалла.

Электромеханическаяобработкаобладает целымрядом преимуществ.Так, например,себестоимостьи трудоемкостьэлектромеханическоговосстановления

в 2  5 разниже по сравнениюс механизированныминаплавкамии гальваническимиспособами (см.табл. 2.1 и 2.2). Посколькуэлектромеханическоесглаживаниеотносится купрочняюще-отделочнойобработке, тонаряду с глубинойупрочнениясущественноезначение имеютточность ипараметрышероховатости обработаннойповерхности,значение подачи,давления, силыи рода тока.

Во всех случаяхобработкадолжна осуществлятьсяпри достаточнойжесткоститехнологическойсистемы и вотсутствиисущественнойвибрации. Приэтом шероховатостьрабочей поверхностиинструментадолжна бытьниже требуемойшероховатостиобработкиупрочняемойповерхности.

Сглаживаниемдостигаетсянизкая шероховатостьповерхности,размер и величинавыступов могутрегулироватьсячислом повторныхрабочих ходови давлениеминструмента.Измерениемикротвердостив сеченияхвысаженногои сглаженногопрофиля показываетувеличениетвердостиотдельныхучастков в 2 …3 раза по сравнениюс твердостьюсердцевины.

Сглаживаниеобеспечиваетувеличениеконтактнойповерхностисопрягаемойдетали и снижениеее шероховатостиувеличениетвердости иупругих свойствконтактнойповерхностинеобходимыйнатяг сопряжения.Заточку твердосплавныхпластин проводятна приспособлениик заточномустанку, кругамииз белогоэлектокорунда40-25 СТ1-СТ2, доводяталмазным кругом.

Принципиальноеотличиеэлектромеханическогоспособа восстановлениядеталей отдругих способовсостоит в том,что в процессевосстановлениядостигаетсязначительноеповышениефизико-механичесикхсвойств активногоповерхностногослоя деталибез дополнительныхопераций термическойобработки.

При этом сампроцесс восстановленияоснован наперераспределенииматериалавосстанавливаемойдетали, чтообеспечивает значительноеповышениекоэффициентаиспользованияматериала.

4.ОРГАНИЗАЦИЯПРОИЗВОДСТВА

4.1.Состав продукциицеха, регламентего работы и

характеристика.

Приспособлениедля восстановлениявнутреннихповерхностейдеталей выпускаетспециальныйцех, специализированныйна производствеприспособленийи инструментовдля восстановленияповерхностейдеталей электромеханическойобработкой.Цех работаетв две рабочихсмены, рабочихчасов в неделю- 40; количествочасов работыв смену - 8.

4.2.Определениепотребногоколичестваоборудованияи производственнойплощади участка.

4.2.1.Расчет трудоемкостиизготовлениязаданной деталипо операциямтехнологическогопроцесса определяетсяпо формуле

T_gi =N_запt_шт.к.i60,(4.2.1)

гдеT_gi –трудоемкостьi-ой операциитехнологическогопроцесса обработкизаданной детали,ч

N_зап– годовая программазапуска детали,шт

t_шт.к.– норма штучно-калькуляционноговремени i-ойоперациитехнологическогопроцесса, мин.

Подставляемзначения дляоперации 015 вформулу (4.2.1)

T_g015= 20122,3460= 78.4

Подставляемзначения дляпоследующихопераций вформулу (1), ирезультатызаносим в таблицу(табл. 4.1).

Таблица 4.1

Расчет годовойтрудоемкостиколичестваосновного

технологическогооборудования.

№	наименование	модель	трудоемкость			годов.	расчетн.
опер	операции	станка	tшт.к мин	N,шт	Ктруд	трудоемкость	числооборуд.
1	2	3	4	5	6	7	8
015	фрезерная	6Р13РФ3	2,34			78,4	0,71
020	фрезерная	6Р13РФ3	2,34			66,4	0,6
025	фрезерная	6Р13	2,34			129,7	1,18
030	фрезерная	6Р13	2,34	2012	36,54	66,4	0,60
035	сверлильная	2М55	2,34			35,5	0,32
040	сверлильная	2М55	2,34			47,6	0,43
045	сверлильная	2Р135Ф2	2,34			88,5	0,8

4.2.2.Расчет потребностиосновноготехнологическогооборудованияопределяетсяпо формуле

С_и.рас. = Т_и.уч. Ф_до(4.2.2)

гдеС_и.рас. – расчетноечисло станковпо каждой операциитехпроцессана участке

Т_и.уч.– трудоемкостьпо каждой операциитехпроцессана участке

Ф_до– действительныйгодовой фондвремени = 4015 ч.

4.2.3. Трудоемкостьпо каждой операциитехпроцессаопределяетсяпо формуле

Т_и.уч. = Т_и.дет. Т_трудч,(4.3.2)

гдеТ_труд = 36.4 –коэффициентсоотношениятрудоемкостей.

Преобразовавформулы (4.2.2) и(4.2.3), получим

С_и.рас. = Т_идет. Т_труд. Ф_д.о.(4.2.4)

Подставляяизвестныевеличины вформулу (000), получим:

С₀₁₅= 78,4  36,54 4015 = 0,71

Расчетчисла оборудованиядля другихопераций производиманалогичнои результатызаносим в таблицу(табл. 4.1).

4.3.Расчетплановойсебестоимостипродукцииучастка.

4.3.1. Расчетстоимостиосновных материалов.

Расходы наосновные материалыза вычетомотходов определяютсяпо формуле

М = С₃ – С_огр,(4.3.1)

гдеС₃ – стоимостьзаготовкидетали, гр

С_о– стоимостьотходов, гр.

С₃ = m₃Ц_мК_мз1000гр,(4.3.2)

гдеm₃ – массазаготовкидетали, кг

Ц_м– стоимость1т. заготовки

К_мз– коэффициент,учитывающийтранспортно– заготовительныерасходы.

С_о = m_отЦ_о1000гр,(4.3.3)

гдеm_от – массаотходов, кг

Ц_о - стоимость1т. отходов, гр.

Подставляяизвестныевеличины вформулы (4.3.1), (4.3.2) и(4.3.3), получим:

С₃= 1.6111001.151000= 2,03

С_о= 0.271101000= 0.03

М =2.03 – 0.03 = 2

4.4.Расчет себестоимостии условнойвнутризаводскойцены детали.

4.4.1.Цеховуюсебестоимостьдетали (С_ц)определяемпо следующейформуле

С_ц = М + З_тар+ З_д + З_отч+ Н_рас гр,(4.4.1)

где М – расходына основныематериалы завычетом отходов,гр

З_тар– прямая тарифнаязарплата основныхпроизводственныхрабочих, гр.

З_тар = t_шт.к. 60 Ч_ср.взв. гр,(4.4.2)

гдеt_шт.к.– норма штучно-калькуляционноговремени наобработку детали , мин

Ч_ср.взв.– средневзвешеннаячасовая тарифнаяставка, гр

З_д– доплаты идополнительнаяоплата трудаосновныхпроизводственныхрабочих на однудеталь, гр.

Определяетсякак

З_д = З_тар а_доп 100 ,(4.4.3)

гдеа_доп – процентдоплаты идополнительнойоплаты, а_доп = 64%.

Отчисленияв фонд социальногострахованияопределяютсякак

З_отч = (З_тар+ З_д) 0.375(4.4.4)

Расходыпо содержаниюи эксплуатацииоборудованияи цеховые расходыН_рас находимпо формуле

Н_рас = З_тар а_{кос.рас} 100(4.4.5)

гдеа_{кос.рас.} –процент накладныхкосвенныхрасходов, а_{кос.рас.}= 377,86%

Подставляяизвестныевеличины вформулы (4.4.1), (4.4.2),(4.4.3), (4.4.4) и (4.4.5), получим:

З_тар= 15.2960 0.73 = 0.187

З_д= 0.18764100= 0.12

З_отч= (0.187+0.12)0.375 = 0.12

Н_рас= 0.187377.86100= 0.71

C_ц= 2 + 0.187 + 0.12 + 0.12 + 0.71 = 3.137

4.4.2.Условнаявнутризаводскаяцена деталиопределяетсяпо формуле

Ц = С_ц + П_пл гр,(4.4.6)

гдеП_пл – плановаяприбыль на однудеталь, гр,определяетсякак

П_пл = (С_ц –М)Р_м 100 гр,(4.4.7)

гдеР_м – нормативнаярентабельностьпроизводства,= 40%.

Подставляяизвестныевеличины вформулы (4.4.6) и(4.4.7), получим:

П_пл= (3.137-2)40100= 0.46

Ц =3.137 + 0.46 = 3.597

Расчетзатрат на годовуюпрограммузапуска находим,умножив затратына деталь нагодовую программузапуска, и еслиумножить полученныйрезультат накоэффициентсоотношениятрудоемкостей,то получимсебестоимостьтоварной продукции.

Результатырасчетов сводимв таблицу (4.2)

Таблица 4.2

Расчет себестоимостии условной ценыдетали.

	затратына деталь		себестои-мость
Статьизатрат	на1 шт. гр	нагодовую программузапуска, гр	товарной продукции,гр
1	2	3	4
1.Стоимостьосновныхматериаловза вычетомотходов.	2	4024	147036
2. Прямаятарифнаяпроизводственнаязарплата.	0.187	376	13747.9
3.Доплата идополнительнаяоплата производственныхрабочих	0.12	241	8822.2
4.Отчисленияв фонд социальногострахования	0.12	241	8822.2
5.Расходы посодержаниюи эксплуатацииоборудованияи цеховыерасходы	0.71	1428	52198.1
6. Итогоцеховая себестоимость	3.137	6311	230627
7.Плановыенакопления	0.46	925.5	33818
8.Внутризаводскаяцена	3.597	7237	264445

5.ЭКОНОМИКАПРОИЗВОДСТВА

5.1.Определениеэкономическогоэффекта.

Согласнополученногозадания, необходимопроанализироватьрезультатыот внедренияна 045 ой операцииразработанноготехпроцессаболее прогрессивноеоборудование.

Таккак при обработкеаналогичнойдетали использовалсяобычныйвертикально-сверлильныйстанок модели2М125, а 045’аяоперацияпредусматриваетсверлениеотверстия,зенкованиеи нарезаниерезьбы, то принимаемвариант сиспользованиемстанка с ЧПУмодели 2Р15Ф2. Такимобразом, мыуменьшаемтрудоемкостьи тем самымснижаем себестоимостьдетали. Покажемэто путем проведениярасчетов, а дляудобства сведемвсе данные втаблицу (табл.5.1).

Таблица5.1

Исходныеданные дляпроведениярасчета.

наименование		единицы	варианты
показателей	обозначение	измерения	новый	базовый
1	2	3	4	5
1. Программазапуска	Ан	шт	2012	2012
2. Трудоемкость	tшт	нч	3.9	2.44
3. Часоваятарифн. ставка	Сч	гр	0.785	0.688
4. Коэфф.учитывающий доплатыи премии	Кз		53	53
5. Коэфф.учитывающий дополн.заработнуюплату	Кд		11	11
6. Годовойфонд работы одногорабочего	Fраб	ч	1860	1860
7. Нормарасхода матер.	g	кг	3782	3782
8. Коэфф.учитывающий отчислениев соцстрах	Кс	%	37.5	37.5
9. Оптоваяцена матер.	Цм	гр	1,10	1,10
10. Весотходов	до		603.6	603.6
11. Ценаотходов	цо		0.11	0.11
12. Действительный годовойфонд времени	F	ч	4015	4015
13. Коэфф.загрузки оборудования	Кзо		0.93	0.93
14. Коэфф.выполнения нормы	Квн		1.2	1.2
15. Балансоваястоимость единицыоборудования	Кб	гр	22000	22000
16. Нормааммортизацион ныхотчислений	Р	%	11.6	11.6

Продолжениетаблицы 5.1

1	2	3	4	5
17. Нормаотчисленийна содержаниеи ремонт оборудования	Рz	%	0.3	0.3
18. Производственнаяплощадь.	Sпл	м2	0.72	4.036
19.Стоимость1м2,производственнойпощади	Цпл	гр	200	200
20. Амортизация помещения	Рпл	%	2.6	2.6
21. Годоваянорма затрат на содержаниеи ремонт помещений	Р`пл	%	0.02	0.02
22.Мощностьоборудования	Nдв	квт	2.2	3.7
23. КПДдвигателя	дв		0.95	0.95
24.Тариф на электроэнергию	Сэ	гр	0.163	0.163
25. Затратына единицу оснастки	Кбосн	гр	6438	482
26.Норма амортизационныхотчисленийна оснастку	Росн	%	20	20
27. Годоваянорма затрат на содержаниеи ремонт оснастки	Р`осн	%	0.5	0.5
28.Затраты наинструмент	Ки	гр	10	10
29.Стойкостьинструмента	Тст	мин	60	60

Продолжениетаблицы 5.1

1	2	3	4	5
30.Число переточекинструмента	nпер	шт	5	5
31.Затрата наодну переточку	спер	гр	0.10	0.10
32.Коэффициентслучайнойубыли инструмента	Куб	%	1.2	1.2
33.Количествопродукцииизготавливаемойв течениигода при помощиединицы оснастки	Q	штгр	0.31	0.31
34.Коэффициенттрудоемкости.	Ктр		36.54	36.54

5.2.Проведемрасчет величинкапитальныхвложений ирезультатызанесем в таблицу(таб. 5.2).

Таблица5.2

Определениевеличины капитальныхвложений

Наименование показателей,			варианты		(+) - экономия
формулыдля расчета			базовый	новый	(-) – перерасход
1	2	3	4	5	6
1.Расчетноеколичество оборудования. nрас= АнtштКтруд FKвнКврКр	nрас	шт	0.98	0.61

Продолжениетаблицы 5.2

1	2	3	4	5	6
2. Принятоечисло оборудования	nпр	шт	1	1
3.Затраты наоборудование Коб= Кnпр	Коб	гр	22000	35000	+13000
4. Расчетноеколичество оснастки	Прс	шт	1	1
5. Принятоеколичество оснастки	Пос	шт	1	1
6. Затратына оснастку иинструмент Косн= Кбоснnосн	Косн	гр	6438	4821	-1617
7.Затраты напроизводственноепомещение Кз.д.=плКдп nпрЦпл	Кзд	гр	504	2508	+2004
ВСЕГО		гр	28942	42329	+13387

5.3.Определимэкономию отснижениясебестоимости.

Производимрасчет и заполняемполученнымиданными таблицу(табл. 5.3.)

Таблица5.3

Определениеэкономии отснижениясебестоимости

Элементызатрат,			варианты		(+) – экономия
формулыдля расчета			базовый	новый	(-) – перерасход
1	2	3	4	5	6
1.Материалы См= (дЦм-доЦо)АнКтр	См	гр	149610	149610	-
2.Зарплата иотчислениев соцстрах СзпКс=tштСчКзКгАнКмр	Сзп	гр	6268	3921	-2346
3.Электроэнергия Сэ= NдвКnКдв дв	Сэ	гр	1505	2486	+981
4. Оснастка Сосн= Кбоснnосн	Сосн	гр	-	-	-
5. Инструмент Сп= nпл(КиnперСпер-Цпо)Кмр	Сп	гр	767	383	-384
6.Амортизацияи затраты натекущий ремоноборудования Сам.р.= Кбnпр100+ Смр	Самр	гр	2088	4060	+1972
7. Амортизацияи затраты натекущий ремонтоборудования Сос=Кбосnос(Рос+Р`ос)100	Сос	гр	1609.5	1205	-3952.5
8.Амортизациязатрат на текущийремонт здания Спр=Кзд(Рпл+Р`пл)100	Спр	гр	25.2	125.4	+100,2
ВСЕГО	С	гр			-3629.3

5.4.Произведемрасчет общихпоказателейэкономическойэффективностии результатызанесем в таблицу(табл. 5.4).

Таблица5.4

Расчетобщих показателейэкономическойэффективности.

Наименованиепоказателей,формулы для расчета.			Расчет
1	2	3	4
1.Снижениесебестоимостив расчете: нагодовой выпускСч= Сб-Сн напрограммуСн= (Сб-Сн)Ктр наединицу продукции Сед=(Сб-Сн)(КтрАзап)	Сч Сn Cед	гр гр гр	-3629.3 99.3 0.049
2.Экономическийэффект в расчете нагодовой выпускЭ=(Сб-Сн)+Ен(Кн-Кб) напрограмму Эн= ЭКтр наединицу продукцииЭед=ЭнNзап	Э Эн Эед	гр гр гр	1621.3 44.4 0.022
3.ОкупаемостьдополнительныхкапитальныхзатратТ`=(Кн-Кб)(Сб-Сн)=КдопС	Т`	год	3.86
4.Условноевысвобождениечисленности нагодовой выпуск=(tшт-tшт.н.)АнКтрFрабКвн напрограммуn= Ктруд наединицу продукцииед= nАн	 n ед	чел чел чел	1 1 1

6.ОХРАНА ТРУДА

6.1. Назначениеохраны трудана производстве.

Широкоеприменениев промышленностиэлектродвигателей,нагревательныхэлектрическихприборов, системуправления,работающихв различныхусловиях, требуетобеспеченияэлектробезопасности,разработкимероприятийи средств,обеспечивающихзащиту людейот воздействияэлектрическоготока. Охранатруда - это системазаконодательныхактов, социально-экономических,организационных,технических,гигиенических,и лечебно-профилактическихмероприятийи средств,обеспечивающихбезопасность,сохранениездоровья иработоспособностичеловека впроцессе труда.Как известно– полностьюбезопасныхи безвредныхпроизводствне существует. Задача охранытруда - свестик минимальнойвероятностьпоражения илизаболеванияработающегос одновременнымобеспечениемкомфорта примаксимальнойпроизводительноститруда. Улучшениеусловий трудаи его безопасностьприводят кснижениюпроизводственноготравматизма,профессиональныхзаболеваний,что сохраняетздоровье трудящихсяи одновременноприводит куменьшениюзатрат на оплатусоответствующихльгот и компенсацийза работу внеблагоприятныхусловиях.

В данном разделе“Охрана труда”наряду с теоретическимиосновами, сдостаточнойполнотой, рассмотреныорганизационныевопросы охранытруда, пожарнойбезопасности,электробезопасности,оздоровлениявоздушной cредыпроизводственныхпомещений,методы и средстваобеспечениябезопасноститехнологическихпроцессов, атакже приведенытребования,методы и средства,обеспечивающиебезопасностьтруда приизготовлениипроектируемогоэлектродвигателя.

6.2. Анализусловий труда.

По мере усложнениясистемы “Человек-техника”все болееощутимее становитсяэкономическиеи социальныепотери отнесоответствияусловий трудаи техникипроизводствавозможностямчеловека. Анализусловий трудана механосборочномучастке, приводитк заключениюо потенциальнойопасностипроизводства.

Суть опасностизаключаетсяв том, что воздействиеприсутствующихопасных и вредныхпроизводственныхфакторов начеловека, приводитк травмам,заболеваниям,ухудшениюсамочувствияи другим последствиям.Главной задачейанализа условийтруда являетсяустановлениезакономерностей,вызывающихухудшение илипотери работоспособностирабочего, иразработкана этой основеэффективныхпрофилактическихмероприятий.

На участкеимеются следующиевредные и опасныефакторы:

а) механическиефакторы, характеризующиесявоздействиемна человекакинетической,потенциальнойэнергий имеханическимвращением. Кним относятсякинетическаяэнергия движущихсяи вращающихсятел, шум, вибрация.

б) термическиефакторы, характеризующиесятепловой энергиейи аномальнойтемпературой. К ним относятсятемпературанагретых предметови поверхностей.

в) электрическиефакторы, характеризующиесяналичием токоведущихчастей оборудования.

При разработкемероприятийпо улучшениюусловий труданеобходимоучитывать веськомплекс факторов,воздействующихна формированиебезопасныхусловий труда.

6.3.Электробезопасность.

Эксплуатациябольшинствамашин и оборудованиясвязана с применениемэлектрическойэнергии. Электрическийток, проходячерез организм,оказываеттермическое,электролитическое,и биологическоевоздействие,вызывая местныеи общие электротравмы.Основнымипричинамивоздействиятока на человекаявляются:

- случайное прикосновениеили приближениена опасноерасстояние к токоведущимчастям;

- появлениенапряжения на металлическихчастях оборудованияв результатеповрежденияизоляции илиошибочныхдействий персонала;

- шаговое напряжениев результатезамыканияпровода наземлю.

Основные мерызащиты от поражениятоком: изоляция,недоступностьтоковедущихчастей, применениемалого напряжения(не выше 42 В, а вособоопасныхпомещениях- 12 В), защитноеотключение,применениеспециальныхэлектрозащитныхсредств, защитноезаземлениеи зануление.Одно из наиболеечасто применяемоймерой защитыот поражениятоком являетсязащитное заземление.

Заземление- преднамеренноеэлектрическоесоединениес землей металлическихнетоковедущихчастей, которыемогут оказатьсяпод напряжением.Разделяютзаземлителиискусственные,предназначенныедля целей заземления,и естественные- находящиесяв земле металлическиепредметы дляиных целей. Для искусственныхзаземлителейприменяютобычно вертикальныеи горизонтальныеэлектроды. Вкачестве вертикальныхэлектродовиспользуютстальные трубыдиаметром 3 5 см и стальныеуголки размеромот 40 х 40 до 60 х 60 ммдлиной 3 5 м. Также применяютстальные пруткидиаметром 10 20 мм и длиной10 м. Для связивертикальныхэлектродови в качествесамостоятельногогоризонтальногоэлектродаиспользуютсталь сечениемне менее 4 х 12 мм и сталь круглогосечения диаметромне менее 6 мм.

В качествезаземляющихпроводниковприменяютполосовую иликруглую сталь,прокладкукоторых производятоткрыто поконструкцииздания на специальныхопорах. Заземлительноеоборудованиеприсоединяетсяк магистрализаземленияпараллельноотдельнымипроводниками

6.3.1. Расчетзаземления.

В качествеискусственногозаземленияприменяемстальные прутьядиаметром 14 мми длиной 5 м. Длясвязи вертикальныхэлектродови в качествесамостоятельногогоризонтальногоэлектрода,используемполосовую стальсечением 4x12мм.

Определяемсопротивлениерастеканиютока одиночноговертикальногозаземленияпо формуле

R_в=(2l)(ln(2l/d)+0.5ln((4t+l)/(4t-l))ом (6.3.1)

гдеl – длиназаземления,м

d– диаметрпрутка=12 мм

t– глубиназаложенияполовины заземления,м

- расчетноеудельноесопротивлениегрунта, омм.

 = _изм ,(6.3.2)

где_изм– удельноесопротивлениегрунта =500 ом

 - коэффициентсезонности= 1.3.

Подставляяизвестныевеличины вформулу (6.3.2), получим:

 = 5001.3 = 650Омм

Определимглубину заложенияполовины заземления,м по формуле

t = 0.5l+t_oм,(6.3.3)

гдеt_о – расстояниеот поверхностиземли до верхнегоконца заземлителя,принимаем = 0.5м.

Подставляяизвестныевеличины вформулу (6.3.3), получим:

t= 0.5  5 + 0.5 = 3м

Подставляяизвестныевеличины вформулу (6.3.1), получим:

R_в= 650(25)(ln(10/0.014)+0.5ln(17/7)= 72.57 Ом.

Определимчисло заземленийпо формуле

n = R_в/(R₃)шт,(6.3.4)

гдеR₃– наибольшеедопустимоесопротивлениезаземляющегоустройства,Ом

- коэффициентиспользованиявертикальныхзаземлителейбез учета влияниясоединительнойполосы = 0.63 (электродыразмещены поконтуру).

Подставляяизвестныевеличины вформулу (6.3.4), получим:

n = 72.57(40.63)= 27.5 шт.

Принимаемn = 28 шт.

Определимсопротивлениерастеканиюрастеканию тока горизонтальнойсоединительнойполосы, Ом

R_n= /(2l₁)ln(2l₁²/(bt₁)Ом,(6.3.5)

гдеt₁– глубиназаложенияполосы, м

b– ширина полосы,м

l₁– длина полосы,определяетсякак

l₁= 1.05anм,(6.3.6)

гдеa – расстояниемежду вертикальнымизаземлениями,м

a= 3l= 35= 15 м,

Подставляяизвестныевеличины вформулу (6.3.6) , получим:

l₁= 1.051528= 441 м.

Подставляяизвестныевеличины вформулу (6.3.5), получим:

R_n= 650(2441)ln(2441²(0.0123))= 3.79 Ом.

Определимсопротивлениерастеканиютока заземляющегоустройства

R_o= R_вR_n/(R_вR_n+R_nn_в)Ом,(6.3.7)

где_в –коэффициентиспользованиягоризонтальногополосовогозаземлителя,соединяющего вертикальныезаземлители,м.

Подставляяизвестныевеличины вформулу (6.3.7), получим:

R_o= 72.573.79/(72.570.39+3.790.6628)= 2.79

R_oне превышаетдопустимогосопротивлениязащитногозаземления2.79

6.4. Освещениепроизводственногопомещения.

Правильноспроектированноеи выполненноепроизводственноеосвещениеулучшает условияработы, снижаетутомляемость,способствуетповышениюпроизводительноститруда и качествавыпускаемойпродукции,безопасноститруда и снижениютравматизмана участке.

Освещениерабочего места- важнейшийфактор созданиянормальныхусловий труда.В зависимостиот источникасвета производственноеосвещение можетбыть двух видовестественноеи искусственное.Естественноеосвещениеподразделяетсяна боковое,осуществимоечерез световыепроемы в наружныхстенах; верхнее,осуществимоечерез аэрационныеи зенитныефонари, проемыв перекрытиях;комбинированное,когда к верхнемуосвещениюдобавляетсябоковое. Искусственноеосвещение можетбыть двух систем- общее и комбинированное,когда к общемуосвещениюдобавляетсяместное, конце-нтрирующеесветовой потокнепосредственнона рабочихместах.

Проектируемыйучасток имеетобщее искусственноеосвещение сравномернымрасположениемсветильниковт.е. с одинаковымирасстояниямимежду ними. Источникамисвета являютсядуговые ртутныелампы ДРЛ (дуговыертутные), онипредставляютсобой ртутныелампы высокогодавления сисправнойцветностью. Лампа состоитиз кварцевойколбы (пропускающейультрафиолетовыелучи), котораязаполненапарами ртутипри давлении0.2  0.4 Мпа,с двумя электродамии внешней стекляннойколбы, покрытойлюминофором.

6.4.1. Расчетсветильнойустановкисистемы общегоосвещения.

Наименьшийразмер объектаразличенияравный 0.51мм, соответствуетзрительнойработе среднейточности (IVразряд). Длярасчета общегоравномерногоосвещения пригоризонтальнойрабочей поверхностиосновным являетсяметод коэффициентаиспользования.Определениенормативногозначения коэффициентаестественнойосвещенности(КЕО) длятретьего поясасветовогоклимата определимпо таблице[I.табл. 265]:

e^III_н= 4%

Для механическихцехов с комбинированнойосвещенностью 400500 лк, привысоте помещения5м, выбираемдуговые ртутныелампы ДРЛ. Этимлампам соответствуетсветильникРСП 05.

Для зрительнойработы среднейточности необходимаосвещенность400500 лк.

Определимрасстояниемежду соседнимисветильникамиили их рядами

L = hм,(6.4.1)

где  =1.25 – величина,зависящая откривой светораспределениясветильника

h – расчетнаявысота подвесасветильников,м.

h = H-h_c-h_pм,(6.4.2)

где H – высотапомещения =10м

h_c– расстояниеот светильниковдо перекрытия=0.5м

h_p– высота рабочейповерхностинад полом, м.

Подставляяизвестныевеличины вформулы (6.4.1) и(6.4.2), получим:

h = 10-0.5-1 = 8.5 м

L = 8.51.25= 10.625 м

Принимаем L= 10м.

Определимнеобходимоезначение световогопотока лампы:

Ф = Е_нSК_зZ(N)лм,(6.4.3)

где Е_н - нормируемаяосвещенность:Е_н = 200 лк

S - освещаемаяплощадь = 720 м²

К_з - коэффициентзапаса: К_з= 1.5;

Z- коэффициентнеравномерностиосвещения дляламп ДРЛ : Z = 1.11;

N - число светильников= 64 шт.

 - зависитот типа светильника,индекса помещенияi, коэффициентаотражения _n,стен _си других условийосвещенности.Принимаем = 0,63.

Подставляяизвестныевеличины вформулу (6.4.3) , получим:

Ф = 2007201.51.1(640.63) 5950 лм

По рассчитанномусветовомупотоку выбираемлампу ДРЛ-80.Определениемощности светильнойустановки:

D_y= P_лN Вт, (6.4.4)

где Р_л - мощностьлампы, Р_л = 125Вт.

Подставляяизвестныевеличины вформулу (6.4.4), получим:

D_y= 8064 = 5120 Вт.

6.5. Оздоровлениевоздушнойсреды.

Одно из необходимыхусловий здоровогои высокопроизводительноготруда – обеспечитьнормальныеусловия и чистотувоздуха в рабочемпомещении.Требуемоесостояниевоздуха рабочейзоны может бытьобеспеченовыполнениемопределенныхмероприятийк основным изкоторых относятся:

1) Применениетехнологическихпроцессов иоборудования,исключающихобразованиевредных веществили попаданияих в рабочуюзону. Это можнодостичь, например,заменой токсичныхвеществ нетоксичными.

2) Надежная герметизация оборудования, в частноститермостата,где нагреваютсяподшипники,с поверхностикоторых испаряетсямасло.

3) Установка напроектируемомучастке устройствавентиляциии отопления,что имеет большоезначение дляоздоровлениявоздушнойcреды.

4)Применениесредств индивидуальнойзащиты, а именно:спецодежда,защищающеетело человека;защитные очкии фильтрующиесредства защиты(при продувкеот пыли и стружкистатора двигателясжатым воздухом);защитные мази,защищающеекожу рук отнефтепродуктови масел (присмазке подшипникови деталей двигателя);защитные рукавицы(при выполнениитранспортировочныхработ).

Напроектируемомучастке имеетсясварочныйаппарат, чтоповышаетзагазованностьвоздуха, в следствиичего необходимыдополнительныесредства поочистке и фильтрациивоздуха научастке.

Для определенныхусловий трудаоптимальнымиявляются

Табл.6.1

Оптимальныеусловия труда.

Период	1	холодный*	теплый
температураt	2	1820	2123
Относительнаявлажность	3	6040	6040
скоростьдвижения воздухамс	4	0.2	0.3

* холодный ипереходнойпериод.

Допустимымиявляются

t = 1723С, влажность– 75%, u=0.3 мс.

t (вне постоянныхрабочих мест)1324С.

6.6. Защитаот шума и вибрации.

Шум - это беспорядочноехаотическоесочетание волнразличнойчастоты иинтенсивности.Шум и вибрацияна производственаносит большойущерб, вреднодействуя наорганизм человекаи снижая производительностьпруда. Шум возникаетпри механическихколебаниях.Различают триформы воздействияшума на органыслуха:

а) утомлениеслуха;

б) шумовая травма;

в) посредственнаятугоухость.

На проектируемомучастке отсутствуютдополнительныеисточники шума.Для сниженияшума, возникающегов цехе, прииспользованиипроизводственногооборудования,предусмотрено:массивныйбетонный фундамент,шумопоглащающиелаки, применениезвукоизолирующихкожухов иакустическихэкранов наоборудовании,являющимсяисточникамиповышенногоуровня шума.

6.7. Пожарнаябезопасность.

Пожары намашиностроительныхпредприятияхпредставляютбольшую опасностьдля работающихи могут причинитьогромный материальныйущерб. К основнымпричинам пожаров,возникающихпри производствеэлектродвигателей, можно отнести:нарушениетехнологическогорежима, неисправностьэлектрооборудования(короткое замыкание,перегрузки),самовозгораниепромасленнойветоши и другихматериалов,склонных ксамовозгоранию,несоблюдениеграфика плановогоремонта, реконструкцииустановок сотклонениемот технологическихсхем. На проектируемомучастке возможнытакие причинпожара: перегрузкапроводов, короткоезамыкание,возникновениебольших переходныхсопротивлений,самовозгораниеразличныхматериалов,смесей и масел,высокая конденсациявоспламеняемойсмеси газа,пара или пылис воздухом(пары растворителя).Для локализациии ликвидациипожара внутрицеховымисредствамисоздаютсяследующиеусловия предупрежденияпожаров: куритьтолько в строгоотведенныхместах, подтекии разливы маслаи растворителяубирать ветошью,ветошь должнанаходитьсяв специальноприспособленномконтейнере.

Проектируемыйучасток постепени средствпожаротушенияпринадлежитк категорииБ (720 м²).

На участкеимеется следующийпожароликвидирующийинвентарь

• УглекислотныйогнетушительОУ-1, (1шт)

• Пенный огнетушитель(2шт)

- Ящик с пескомвместимостью0.53.0 м³и лопата

- Войлок, коштаили асбест (1x12x2 м³)

6.8. Техникабезопасностина участке.

Перед началомработы напроектируемомучастке необходимопроверитьисправностьоборудования,приспособленийи инструмента,ограждений,защитногозаземления,вентиляции.

Проверитьправильностьскладированиязаготовок иполуфабрикатов.Во время работынеобходимособлюдать всеправила использованиятехнологическогооборудования.соблюдатьправила безопаснойэксплуатациитранспортныхсредств, тарыи грузоподъемныхмеханизмов,соблюдатьуказания обезопасномсодержаниирабочего места.

В аварийныхситуацияхнеобходимонеукоснительновыполнять всеправила. регламентирующиеповедениеперсонала привозникновенииаварий и ситуаций,которые могутпривести кавариям и несчастнымслучаям. Поокончанииработы должнобыть выключеновсе электрооборудование,произведенауборка отходовпроизводстваи другие мероприятия,обеспечивающиебезопасностьна участке.

Участок долженбыть оснащеннеобходимымипредупредительными плакатами,оборудованиедолжно иметьсоответствующуюокраску, должнабыть выполненаразметка проезжейчасти проездов.Сам участокдолжен бытьспланировансогласно требованиямтехники безопасности,а именно соблюдение:ширины проходов,проездов, минимальноерасстояниемежду оборудованием.Все эти расстояниядолжны бытьне менее допустимых.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Входе выполнениядипломногопроекта былапроделанаследующаяработа

- разработанаконструкцияповодковогопатрона с изолирующейчастью

-разработанаконструкцияэлектроконтактногоустройства

-разработанаконструкцияизолирующейпереходнойвтулки длятокарно-винторезногостанка модели1К62

- разработанаконструкцияприспособлениядля станка сЧПУ модели2Р135Ф2

- разработанадержавка дляупрочненияи восстановлениявнутреннихповерхностейтел вращения.

Длярасширенияноменклатурывосстанавливаемыхдеталей наоснове данныхприспособленийможно разработатьприспособление для токарно-винторезныхстанков с большимразмером междуосью станкаи суппортом.

Втехнологическойчасти рассмотренрычаг, являющийсякорпусом державки,обоснован выборполучениязаготовки. Дляданной деталиразработантехнологическийпроцесс с расчетомрежимов резания.Выбрано необходимоеоборудованиеи оснастка.

Вэкономическойчасти рассмотренодва вариантаизготовлениядетали (рычага)и рассчитаныосновныеэкономическиепоказатели.

СПИСОКИСПОЛЬЗОВАННЫХИСТОЧНИКОВ

^{1.Анурьев А.В.Справочникконструкторамашиностроителя:В3-х т. Т.1. – 5-е изд.,перераб. и доп.–М.:Машиностроение,1978. –728с., ил.}

^{2.Анурьев А.В.Справочникконструкторамашиностроителя:В3-х т. Т.2. – 5-е изд.,перераб. и доп.–М.:Машиностроение,1979. –559с., ил.}

^{3.Анурьев А.В.Справочникконструкторамашиностроителя:В3-х т. Т.3. – 5-е изд.,перераб. и доп.–М.:Машиностроение,1980. –557., ил.}

^{4.Аскинази Б.М.Упрочнениеи восстановлениедеталей машинэлектромеханическойобработкой.–3-е изд., перераб.и доп. –М.:Машиностроение,1989.}

^{-200с.:ил.}

^{5.ГОСТ 7505-89 Поковкистальные,штампованные.Допуски, припускии кузнечныенапуски.}

^{6.Гуляев А.П.Материаловедение.Учебник длявысших техн-хуч-х заведений.–3-е изд., перераб.и доп. –М.:Машиностроение,1990. – 528с.:ил.}

^{7.Диневич Г.Е.Методическиеуказания ккурсовомупроекту. Проектированиеметаллорежущихинструментов.Проектированиепротяжек сприменениемЭВМ. – изд. ХГТУ,1986.}

^{8.Долин П.А. Справочникпо техникебезопасности.–М.:}

^{Машиностроение,1984. – 824 с.}

^{9.Ицкович Г.М. идр. Курсовоепроектированиедеталей машин.М.:Машиностроение,1965. –438 с.:ил.}

^{10.Методическоеуказание квыполнениюкурсовой работыпо предметуэкономика,планированиеи организацияпроизводства,1995.}

^{11.Нефедов Н.А.Дипломноепроектированиев машиностроительныхтехникумах.М: Высшаяшкола, 1976.}

^{12.Общемашиностроительныенормы времени.М.: Машгиз,1966.}

^{13.Режимы резания.Справочникпод ред. БарановскогоГ.Э. –М.:Машиностроение,1972.}

^{14.Сорокин В.Г.Марочник сталейи сплавов. –М.:Машиностроение,1981. –180 с.}

^{15.Справочниктехнолога-машиностроителя.В двух томах.Издание 3, переработанное.Том 2. Под редакцией А.Н.Малова. “М.,Машиностроение”,1972г, 658с.}

^{16.Справочник.Обработкаметаллов резанием.Под ред. ПановаА.А. –М.:Машиностроение,1988. 443с.}

^{17.Справочниктехнологамашиностроителя.В 2-х Т. Т1Подред. А.Г. Косиловойи Р.К. Мещерякова.– 4-е изд., перераб.и доп. – М.:Машиностроение,1985. 656с., ил.}

^{18.Справочниктехнологамашиностроителя.В 2-х Т. Т2Подред. А.Г. Косиловойи Р.К. Мещерякова.– 4-е изд., перераб.и доп. – М.:Машиностроение,1986. 496с., ил.}

^{19.Ткачук К.Н. ипр. Безопасностьтруда в промышленности.–К.:Техника, 1982. –231с.}

^{20.Юдин Е.Я. и др.Охрана трудав машиностроении.–М.:Машиностроение,1983. –432 с.}

^{ПРИЛОЖЕНИЯ}

Дубл

Взам.

Подл.

Согласовано				Утверждаю

_тл

Дубл.

Взам.

Подл.

1

1

Разраб.

Лыщенко

Пров

Белоус

Н. Контр.

Трифонова

наименованиеоперации

Наименование,марка материала

МД

Контрольная

Сталь45 ГОСТ 1050-88

1.61

наименование оборудования

То

Тз

ОбозначениеИОТ

Контрольныйстол

ИОТ№906-99

Р

Контрольныепараметры

Кодсредства ТО

Наименованиесредства ТО

ОбъемПК

ТоТв

01

1.Проверитьвнешним ОбразцышероховатостиRa= 12.5;

02

осмотромсоответствие Ra= 25 100%

03

поверхностейи шерохова

04

тостейчертежу деталии

05

отсутствиезаусенец,

06

остыхкромок.

07

08

2.Проверитьразмеры:

09

M8-7H 401631 ПробкарезьбоваяГОСТ 17757-72 10%

10

6.8H14,10H14 393130 ШЦ-I-150-0.1ГОСТ 166-83 10%

11

380JT142,75JT142, 393130 ШЦ-I-500-0.05ГОСТ 166-83 10%

12

50JT142,35JT142, 393130 ШЦ-I-150-0.1ГОСТ 166-83 10%

13

20JT142,2JT142 393130 ШЦ-I-150-0.1ГОСТ 166-83 10%

mxl printed ГОСТ3.1002-80 Форма 1

Обозначение

Наименование

Документация

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.04.03.СБ

Сборочныйчертеж

Детали

1

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.11

Пластина

1

2

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.12

Палец

1

3

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.13

Пружина

1

4

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.14

Крышка

1

5

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.15

Щетка

1

6

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.16

Корпус

1

7

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.17

Планка

1

текстолит

8

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.18

Уголок

1

9

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.19

Направляющийболт

1

10

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.20

Гайка

1

11

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.21

Болт

1

Стандартныеизделия

12

БолтМ6x10

ГОСТ7798-70

5

13

БолтМ6x40

ГОСТ7798-70

1

14

БолтМ8x55

ГОСТ7798-70

1

15

БолтМ12x70

ГОСТ7798-70

3

16

ГайкаМ6 - 6H.016

ГОСТ5915-76

2

лист

Nдокум

Подп.

дата

Разраб.

Лыщенко

Литер

Лист

Листов

Провер

Белоус

1

2

Н.Конт.

Трифонова

Утв.

Белоус

Формат А4

Обозначение

Наименование

17

ГайкаМ8 - 6H.016

ГОСТ5915-10

2

18

Шайба8

ГОСТ18132-72

1

19

Шайба12

ГОСТ18132-72

2

Лист

лист

Nдокум

Подп.

дата

Формат А4

Обозначение

Наименование

Документация

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.04-03.СБ

Сборочныйчертеж

Детали

1

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.22

Кольцоконтактное

1

2

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.23

Кольцоизоляционное

1

гетинакс

3

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.24

Кольцокрепления

1

гетинакс

4

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.25

Планшайба

1

5

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.26

Конус

1

6

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.27

Ступица

1

7

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.28

Пробка

1

8

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.29

Поводок

1

9

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.30

Палец

2

10

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.31

Болт

3

Стандартныеизделия

11

БолтМ6x25

ГОСТ7798-70

6

12

ГайкаМ12-H6.016

ГОСТ5915-76

6

лист

Nдокум

Подп.

дата

Разраб.

Лыщенко

Литер

Лист

Листов

Провер

Белоус

1

1

Н.Конт.

Трифонова

Утв.

Белоус

Формат А4

Обозначение

Наименование

Документация

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.04-02.СБ

Сборочныйчертеж

Детали

1

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.01

Рычаг

1

2

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.02

Цилиндр

1

3

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.03

Ось

1

4

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.04

Пружина

1

5

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.05

Сухарь

1

6

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.06

Гайка

1

7

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.07

Пластина

1

8

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.08

Твердосплавная пластина

1

9

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.09

Планка

1

10

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.10

Головка

1

11

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.11

Болт

1

Стандартныеизделия

12

БолтМ6x30

ГОСТ7798-70

2

13

БолтМ8x15

ГОСТ7798-70

1

14

БолтМ10x85

ГОСТ7798-70

1

15

ГайкаМ10-H6.016

ГОСТ5915-70

1

16

ГайкаМ12-H6.016

ГОСТ5916-70

1

лист

Nдокум

Подп.

дата

Разраб.

Лыщенко

Литер

Лист

Листов

Провер

Белоус

1

2

Н.Конт.

Трифонова

Утв.

Белоус

Формат А4

Обозначение

Наименование

17

Шайба8.01.03

ГОСТ18123-73

1

18

Шайба10.01.05

ГОСТ10450-68

2

Лист

лист

Nдокум

Подп.

дата

Формат А4

Дубл.

Взам.

Подл.

Разраб.

Лыщенко

Пров

Белоус

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.01

Н. Контр.

Трифонова

Рычаг

ДП

015

Наименованиеоперации

Материал

Твердость

ЕВ

Мд

Профильи размеры

МЗ

КОИД

Фрезернаяс ЧПУ

Сталь 45 ГОСТ1050-88

215 HB

166 кг

1.61

Поковка

1.88

1

Оборудование,устройствоЧПУ

Обозначениепрограммы

То

Тв

Тиз

Тшт

СОЖ

Вертикально-фрезерныйстанок с ЧПУмодели 6Р13РФ3

Эмульсия

P

ПИ

D илиB, мм

L, мм

t, мм

i

S, ммзуб

n, мин-1

V, ммин

О 1

1 УЗС

Т2

293220Приспособлениеспециальное

3

О4

2Фрезероватьповерхность

выдерживаяразмер 1 , 2 , 3 , 4

Т5

291432Втулка6100-0141 ГОСТ 13598-85;282440 Фреза торцевая250ГОСТ 9473-60;Фреза концевая32

Т6

ГОСТ17026-71ШЦI-150-0.05ГОСТ 166-80

7

Р 8

XXX 250 450 1.6 1 0.12 100 125.6

Р9

XXX 32 141.6 1.6 1 0.1 450 45.2

10

О11

3Контроль-исполнителем

О12

4 Уложитьв тару

mxl printed ГОСТ3.1404-86 Форма 3

Дубл.

Взам.

Подл.

Разраб.

Лыщенко

Пров

Белоус

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.01

Н. Контр.

Трифонова

Рычаг

ДП

020

Наименованиеоперации

Материал

Твердость

ЕВ

Мд

Профильи размеры

МЗ

КОИД

Фрезернаяс ЧПУ

Сталь 45 ГОСТ1050-88

215 HB

166 кг

1.61

Поковка

1.88

1

Оборудование,устройствоЧПУ

Обозначениепрограммы

То

Тв

Тиз

Тшт

СОЖ

Вертикально-фрезерныйстанок с ЧПУмодели 6Р13РФ3

Эмульсия

P

ПИ

D илиB, мм

L, мм

t, мм

i

S, ммзуб

n, мин-1

V, ммин

О 1

1 УЗС

Т2

293220Приспособлениеспециальное

3

О4

2Фрезероватьповерхность

выдерживаяразмер 5 , 6 , 7 , 8

Т5

291432Втулка6100-0141 ГОСТ 13598-85;282440 Фреза торцевая125ГОСТ 9473-60;Фреза концевая32

Т6

ГОСТ17026-71Фреза концевая60ГОСТ 17026-71ШЦI-150-0.05ГОСТ 166-80

Р7

XXX 125 380 1.6 1 0.12 160 56.2

Р 8

XXX 32 23 2 1 0.1 160 25.12

Р9

XXX 60 51 1.6 1 0.1 160 30.1

10

О11

3Контроль-исполнителем

О12

4 Уложитьв тару

mxl printed ГОСТ3.1404-86 Форма 3

Дубл.

Взам.

Подл.

Разраб.

Лыщенко

Пров

Белоус

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.01

Н. Контр.

Трифонова

Рычаг

ДП

025

Наименованиеоперации

Материал

Твердость

ЕВ

Мд

Профильи размеры

МЗ

КОИД

Вертикально- фрезерная

Сталь 45 ГОСТ1050-88

215 HB

166 кг

1.61

Поковка

1.88

1

Оборудование,устройствоЧПУ

Обозначениепрограммы

То

Тв

Тиз

Тшт

СОЖ

Вертикально-фрезерныйстанок модели6Р13

Эмульсия

P

ПИ

D илиB, мм

L, мм

t, мм

i

S, ммзуб

n, мин-1

V, ммин

О 1

1 УЗС

Т2

293220Приспособлениеспециальное

3

О4

2Фрезероватьповерхность

выдерживаяразмер 9

5

Т6

291432Втулка6100-0141 ГОСТ 13598-85;282440 Фреза торцевая125ГОСТ 9473-60;

T7

ШЦI-500-0.05ГОСТ 166-83

Р 8

XXX 125 383 1.6 1 0.12 160 56.2

9

О10

3Контроль-исполнителем

О11

4 Уложитьв тару

12

mxl printed ГОСТ3.1404-86 Форма 3

Дубл.

Взам.

Подл.

Разраб.

Лыщенко

Пров

Белоус

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.01

Н. Контр.

Трифонова

Рычаг

ДП

030

Наименованиеоперации

Материал

Твердость

ЕВ

Мд

Профильи размеры

МЗ

КОИД

Вертикально- фрезерная

Сталь 45 ГОСТ1050-88

215 HB

166 кг

1.61

Поковка

1.88

1

Оборудование,устройствоЧПУ

Обозначениепрограммы

То

Тв

Тиз

Тшт

СОЖ

Вертикально-фрезерныйстанок модели6Р13

Эмульсия

P

ПИ

D илиB, мм

L, мм

t, мм

i

S, ммзуб

n, мин-1

V, ммин

О 1

1 УЗС

Т2

293220Приспособлениеспециальное

3

О4

2Фрезероватьповерхность

выдерживаяразмер 10 , 11 , 12

5

Т6

291432Втулка6100-0141 ГОСТ 13598-85;282440 Фреза концевая50ГОСТ 17026-71;

T7

ШЦI-150-0.1 ГОСТ166-80

Р 8

XXX 50 83 2 1 0.1 160 25.12

9

О10

3Контроль-исполнителем

О11

4 Уложитьв тару

12

mxl printed ГОСТ3.1404-86 Форма 3

Дубл.

Взам.

Подл.

Разраб.

Лыщенко

Пров

Белоус

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.01

Н. Контр.

Трифонова

Рычаг

ДП

035

Наименованиеоперации

Материал

Твердость

ЕВ

Мд

Профильи размеры

МЗ

КОИД

Вертикально-сверильная

Сталь 45 ГОСТ1050-88

215 HB

166 кг

1.61

Поковка

1.88

1

Оборудование,устройствоЧПУ

Обозначениепрограммы

То

Тв

Тиз

Тшт

СОЖ

Вертикально-сверильный станокмодели 2М55

Эмульсия

P

ПИ

D илиB, мм

L, мм

t, мм

i

S, ммоб

n, мин-1

V, ммин

О 1

1 УЗС

Т2

293350Приспособлениеспециальное

3

О4

2 Сверлитьотверстие

выдерживаяразмеры 13 , 14 , 15

Т5

291432 Втулка6100-0141 ГОСТ 13598-85282410 Сверло 10ГОСТ 10902-64

Т6

393120 ПробкаГОСТ 14810-68.

7

Р8

XXX 10 49.2 5 1 0.16 900 28.26

Р9

XXX 10 24.6 5 1 0.16 900 28.26

О10

3Контроль-исполнителем

О11

4 Уложитьв тару

mxl printed ГОСТ3.1404-86 Форма 3

Дубл.

Взам.

Подл.

Разраб.

Лыщенко

Пров

Белоус

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.01

Н. Контр.

Трифонова

Рычаг

ДП

040

Наименованиеоперации

Материал

Твердость

ЕВ

Мд

Профильи размеры

МЗ

КОИД

Вертикально-сверильная

Сталь 45 ГОСТ1050-88

215 HB

166 кг

1.61

Поковка

1.88

1

Оборудование,устройствоЧПУ

Обозначениепрограммы

То

Тв

Тиз

Тшт

СОЖ

Вертикально-сверильный станокмодели 2М55

Эмульсия

P

ПИ

D илиB, мм

L, мм

t, мм

i

S, ммоб

n, мин-1

V, ммин

О 1

1 УЗС

Т2

293350Приспособлениеспециальное

3

О4

2 Сверлитьотверстие

выдерживаяразмеры 16 , 17 , 18

Т5

291432 Втулка6100-0141 ГОСТ 13598-85282410 Сверло 6.8ГОСТ 10902-64

Т6

393120 ПробкаГОСТ 14810-68.

7

Р8

XXX 6.8 22 3.4 1 0.16 1250 26.7

Р9

XXX 6.8 22 3.4 1 0.16 1250 26.7

О10

3Контроль-исполнителем

О11

4 Уложитьв тару

mxl printed ГОСТ3.1404-86 Форма 3

Дубл.

Взам.

Подл.

Разраб.

Лыщенко

Пров

Белоус

090202.ДП.ТМС.1.1.1.С.01.01

Н. Контр.

Трифонова

Рычаг

ДП

045

Наименованиеоперации

Материал

Твердость

ЕВ

Мд

Профильи размеры

МЗ

КОИД

Сверильнаяс ЧПУ

Сталь 45 ГОСТ1050-88

215 HB

166 кг

1.61

Поковка

1.88

1

Оборудование,устройствоЧПУ

Обозначениепрограммы

То

Тв

Тиз

Тшт

СОЖ

Вертикально-сверильный станокс ЧПУмодели 2Р135Ф2

Эмульсия

P

ПИ

D илиB, мм

L, мм

t, мм

i

S, ммоб

n, мин-1

V, ммин

О 1

1 УЗС

Т2

293350Приспособлениеспециальное

3

О4

2 Центровать,сверлитьотверстие,

зенкероватьи нарезатьрезьбу,

выдерживаяразмеры 19 , 20 , 21 ,22

Т5

291432 Втулка6100-0141 ГОСТ 13598-85282410 Сверло центровочное4ГОСТ 18873-73

Т6

282410 Сверло6.8ГОСТ 10902-64282460 ЗенковкаГОСТ 14953-69283230 Метчик М8 ГОСТ1604-60.

7

Р8

XXX 8.5 11 2 1 0.16 1000 26.6

Р9

XXX 6.8 23 3.4 1 0.16 1400 29.9

Р10

XXX 8.5 5 2 1 0.16 100 34.5

Р11

XXX М8 15 - 1 1 - -

mxl printed ГОСТ3.1404-86 Форма 3

Дубл.
Взам.
Подл.
P														ПИ					D илиB, мм		L, мм		t, мм		i		S, ммоб			n, мин-1		V, ммин
О 1			3Контроль-исполнителем
О2			4 Уложитьв тару
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18

mxl printed ГОСТ3.1404-86 Форма 2a