Керамзит (стр. 10 из 14)
Объем бункера 0,33 м3;
Масса 515 кг;
Рукавный фильтр РВ1
Площадь фильтр. поверхности 50 м2;
Производительность 3600 м3/ч;
Мощность электродвигателя 2,4 кВт;
Габаритные размеры: длина 1,8 м;
ширина 3,5 м;
высота 5,8 м;
масса 2,4 т;
Электрофильтр: ДГПН-32-3;
Производительность по газу 173000 м3/ч;
Допускаемая максимальная температура газов 250°С;
Ориентировочно количество газов, отсасываемых из сушильных барабанов и мельниц, на I кг испаряемой влаги можно определить, исходя из уравнения:
Учитывая температуру газов, отходящих из сушильного устройства, а также дополнительный подсос воздуха в газоходах, принимаемый равным 50% от объема теплоносителя общий объем выходящих газов на 1кгиспаряемой влаги составит:
Где Q=3000…6000 кДж/кг;
С=1,31…1,47 кДж/Н·м3/град.;
t1=200-600°C;
t2=150-200°C;
Где Q - количество тепла, затрачиваемое на испарение I кг влаги из материала, кг ;
С -средняя объемная теплоемкость газов, кДж/н·м3/град.;
t1 и t2-температура газов, соответственно при входе и выходе из сушильного барабана или мельницы, ОС;
1,5 - коэффициент, учитывающий подсос воздуха.
Общий объем аспирационного воздуха, отсасываемогоиз сушильного барабана, определяют по формуле:
Где
- количество влажного материала, кг/ч; 
- количество сухого материала, кг/ч.; =2720 кг; =2580 кг; 
Характеристика ковшовых элеваторов.
Количество поступаемого материала в элеватор №1 равно 1,83 м3/ч;
Количество поступаемого материала в элеватор №2 равно 5,04 м3/ч;
Количество поступаемого материала в элеватор №3 равно 4,20 м3/ч
Отсюда следует, что принимаем элеваторы:
Производительность -10 м3/ч;
Мощность электродвигателя -3-4 кВт;
Характеристика ленточного конвейера.
Количество поступаемого материала в ленточный конвейер равно 1,84 м3/ч;
Отсюда следует, что принимаем ленточный конвейер:
Тип №1;
Производительность -5…12 м3/ч;
Мощность электродвигателя -2,3 кВт;
Ширина ленты -300 мм.
Характеристика тарельчатого гранулятора.
Тарельчатый гранулятор имеет установленный вращающийся диск с бортами. Подаваемый на диск материал опрыскивают каплями воды и из увлажненной до 12-15% муки образуются шарики. Затем при вращении диска шарики окатываются, на них налипают новые порции материала и получаются крупные гранулы. Накапливаясь в нижней части тарелки, они пересыпаются, затем через ее борт и поступают в бункер.
Количество поступаемого материала в тарельчатый гранулятор равно 5,04 м3/ч.
Отсюда следует, что принимаем тарельчатый гранулятор:
Производительность -10 м3/ч;
Мощность электродвигателя -2,2 кВт;
Масса-1,29 т;
Габ. Размеры:
Длина-2,31 м;
Ширина-1,27 м;
Высота-1,34 м;
Диаметр тарелки-1000 мм.
3.6. Расчет потребности в энергетических ресурсах.
К энергетическим ресурсам относят топливо, пар, электроэнергию и сжатый воздух, необходимые для выполнения технологических операций.
Потребность в технологическом паре, сжатом воздухе и т.п. определяют по укрупненным показателям на единицу готовой продукции цехе по нормам технологического проектирования предприятий промышленности вяжущих веществ, типовым проектам и показателям, полученным на передовыхпредприятиях, выпускающих аналогичную продукцию.
Расход электроэнергии устанавливают расчетным путем, исходя из технических характеристик основного и транспортного оборудования. Расчет расхода электроэнергии для каждой группы электродвигателей рекомендуется вести по форме табл. 3.3.
табл. 3.3
Расход электроэнергии
| № п/п. | Основное оборудование и его наименование с электродвигателем. | Кол-во единиц оборудования | Мощность эл. двигателей, кВт | Коэффициент использования во времени | Коэффициент загружения по мощности | Часовой расход эл. Энергии с учетом коэффициента использования и загрузки по мощности, кВтч | |
| Единицы | Общая | ||||||
| 1 | Дозатор | 4 | − | − | − | − | − |
| 2 | Конвейер ленточный | 1 | 2,3 | 2,3 | 0,8 | 0,04 | 0,09 |
| 3 | Элеватор | 3 | 4,1 | 12,3 | 0,8 | 0.13 | 1,60 |
| 4 | Тарельчатый гранулятор | 1 | 2,2 | 2,2 | 0,8 | 0,13 | 0,29 |
| 5 | Скребковый транспортер | 2 | 4,1 | 9,2 | 0,4 | 0,9 | 8,28 |
| 6 | Комбинир. установка | 1 | 14,5 | 14,5 | 0,8 | 0,31 | 4,50 |
| 7 | мельница шаровая | 1 | 55 | 55 | 0,8 | 0,32 | 17,6 |
| 8 | циклон | 2 | − | − | − | − | − |
| 9 | рукавный фильтр | 2 | 2,4 | 4,8 | 0,8 | 0,6 | 2,88 |
| 10 | электрофильтр | 2 | − | − | − | − | − |
| 11 | вентилятор аспирационный | 2 | 12 | 24 | 0,8 | 0,1·10-4 | 0,24·10-3 |
| 12 | дозатор | 4 | − | − | − | − | − |
| 13 | Барабанный грохот | 1 | − | − | − | − | − |
| 14 | Валковая дробилка | 1 | 20 | 20 | 0,8 | 0,063 | 1,26 |
В данном ориентировочном расчете коэффициент использования двигателя во времени отражает отношение времени фактической работы оборудования в смену к продолжительности смены.
В случаях, когда определение фактического коэффициента использования во времени затруднено, его величина может быть принята следующей по группам оборудования (при работе в течение смены):
- оборудование технологическое непрерывно действующее (шаровые мельницы, дробилки, вентиляторы и т.д.)-0,8-0,9;
- оборудование периодического действия (дозаторы)- 0,5 - 0,6;
- оборудование транспортное (элеваторы)- 0,8 - 0,9;
- оборудование транспортное и грузоподъемное повторно-кратковременного режима (транспортер)-0,3-0,4;
Коэффициент нагрузки по мощности отражает использование мощности двигателя установленного при данном оборудовании в зависимости от степени его загрузки в период работы. Если оборудование загружается полностью в соответствии с технической производительностью и двигатель работает на полную мощность, то он равен 1, а если полностью не используется, то он будет меньше единицы. Величину этого коэффициента условно можно определить по формуле:
Шаровая мельница:
;Вентиляторы:
Валковая дробилка:
Конвейер ленточный:
Скребковый транспортер:
Элеватор:
Тарельчатый гранулятор:
Комбинированная установка:
ПТ = 2,08 т/ч = 4,16 м3/чСушильный барабан:
ПТ = 0,7 т/ч = 0,46 м3/чгде КЭМ - коэффициент загрузки мощности двигателя;
Пф и Пт - производительности оборудования (фактическая и техническая);
α коэффициент, зависящий от степени использования производительности оборудования (табл. 3.4).,
Коэффициент загрузки во времени технологического и транспортного оборудования, связанного между собой без промежуточных емкостей, применяется одинаковый для всех машин. Например, питатели непрерывного действия, мельница, винтовой конвейер, ведущий выдачу измельченного продукта, имеют одинаковое время работы. Часовой расход электроэнергии (кВт· ч) получают умножением общей мощности каждой машины (графа 4 или 5 табл.3) на коэффициент загрузки и использования во времени (графы 6 и 7).
Расход электроэнергии в смену, в сутки и в год устанавливают умножением соответствующего количества рабочих часов в смену, сутки, год. Удельный расход электроэнергии подсчитывается по формуле:
Элеватор:
Конвейер ленточный:
Сушильный барабан:
