Порошкообразные измельченные материалы при принятой в нашей стране схеме электродного производства, получаются в
электродных цехах переработкой исходной продуктов, поступающих в основном в виде кусков того или иного размера. Правда, некоторые
материалы поступают в электродное производство уже в виде
порошков (например крахмал, сода) ии измельчения не требуют.
В качество связующих в электродном производстве являются
селикатные растворы - натриевые, реже калиевые жидкие стекла. Кроме того, в покрытиях они являются одновременно ионизаторами,
а также влияют на формирование состава шлака. В электродном
производстве в зависимости от метода нанесения покрытия на
стержни - окунанием или опрессовкой, жидкие стекла применяются различной плотности.
Жидкие стекла характеризуются модулем, плотностью,
вязскостью и клеющей способностью. На вязскость очень
значительно влияет температура жидкого стекла. Весьма важной
характеристикой жидкого стекла для оценки состава электродных
покрытий является величина сухого остатка.
Раствор жидкого стекла может химически взаимодействовать с ферросплавами - ферросицилием и ферромарганцем.
Нанесение массы покрытия на стержни осуществляется окунанием
или опрессовкой. В настоящее время нанесение покрытия окунанием
применяется при изготовлении мелких партий специальных
электродов (например, для твердых наплавок, сварки цветных металлов). Для электродов общего назначения, а также специальных, но применяемых достаточно широко, изготовляемых массовым
методом или большими партиями,покрытия наносят опрессовкой под
большим давлением.
Консистенция обмазочной массы для нанесения покрытия тем или
другим способом должна быть различной. Так, для нанесения
окунанием обмазочная масса должна иметь сметанообразную
консистенцию, которая может количественно оцениваться
различными технологическими пробами. На Ленинградском
Кировском заводе, например, разработана проба по диаметру
растекания мерного количества покрытия по горизонтальному стеклянному листу под собственным весом.
Для нанесения покрытий опрессовкой масса должна иметь консистенцию оконной замазки. Контроль за консистенцией
возможен продавливанием прессом с постоянной скоростью
определенного объема обмазочной массы через калибровое
отверстие. В современные высокопроизводительные электрообмазочные агрегаты масса обычно вводится в виде
брикетов, форма которых обеспечивает быструю загрузку цилиндра
пресса.
Основные показатели качества нанесения покрытия -
равномерность его расположения по длине, количество (толщина)
покрытия, концентричность расположения относительно стержня -
определяются и качеством обмазочной массы, и режимом нанесе-
ния покрытия. При нанесении окунанием, в этом отношении важны
вертикальность извлечения стержня из обмазочной массы, постоян-
ство скорости извлечения и равномерность массы, поддерживаемая периодическим ее перемешиванием. Важно также, чтобы покрытие
не стекало по стержню во время сушки. При нанесении покрытия
опрессовкой эти хпарктеристики достигаются при правильной
конструкции обмазочной головки пресса точным расположением
каналов, направляющих стержни, и фильеры, ограничивающей
размер покрытия. Наилучшие условия для получения покрытия,
расположенного концентрично стержню, достигаются при соосном движении в электрообмазочном агрегате и стержней,и обмазочной
массы, выдавливаемой прессом. В связи с большими трудностями создания такой конструкции прессов обычно канал для подачи
массы в обмазочную головку изменяет ее приближение с
максимальным приближением к касательной по отношению к
подаваемым в головку стержня. Высокие давления при этом
придают такую плотность покрытию в момент выхода электрода из
пресса, что перетекание массы при сушке исключается и сушка
происходит в горизонтальном положении. В процессе сушки и прокалки диаметр электрода с покрытием несколько увеличивается -
покрытие распухает. Так, для покрытий типа УОНИ-13/45 диаметр
электрода увеличивается при сушке на 0,1-0,2 мм. по сравнению
с его диаметром в момент его выхода их пресса. Сушка и прокалка
электродов должны удалить воду из покрытия. При этом следует
учитывать это воды в покрытии много.
Сушка может быть естественная, т.е. при комнатной температуре,
и ускоренная, в различных печах.
При прокалке осуществляется дальнейшее удаление влаги и
иногда кристаллизационной воды. Температура прокалка ограничивается как отдельными составляющими покрытия, например
при наличии в покрытии органических соединений - температурой их
распада, так и отсутствием откалыванием покрытия от стержня
вследствии различия уоэффициента их теплового расширения. Например, покрытия типа УОНИ-13/45 на стержняи из
низкоуглеродистой или низколегированной проволоки нельзя прокалывать при температуре выше 500-525`C.
Содержание
1.0 Введение . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
2.0 Классификация и основные ГОСТы на
электроды . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
2.1 Электроды для сварки конструкционных
и низколегированных сталей . . . . . . . . . . . . . . 3
2.2 Электроды для сварки легированных
теплоустойчивых сталей . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2.3 Электроды для сварки
высоколегированных сталей с особыми
свойствами . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.0 Производство электродов для ручной
дуговой сварки . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Заключение
Производство электродов требует весьма различных
технологических операций как по обработке материалов,
так и электродов в целом. В электродном производстве
имеется три потока обработки металлов: обработка
стержней, сыпучих материалов и силикатной глыбы, а
также поток обработки электродов с нанесенным на
стержень покрытием. Все это требует специфического
оборудования, которое становится целесообразным
максимально механизировать а автоматизировать
только при достаточно большой программе производства
электродов.
Список использованной литературы:
Г.А. Николаев "Справочные материалы для сварщиков"
И.П. Иванов "Справочник сварщика"
А.В. Гуревич "Сварочные материалы"