С начала 2001 года предприятием было закуплено новое оборудование: стерилизатор, два фасовочных аппарата, компьютер, принтер, ксерокс, автомобиль, кондиционер, насос, сушильный шкаф, стерилизатор. На них было израсходовано 46583606 руб. Завод работает в три смены. Коэффициент использования оборудования во времени 0,96. Некоторое оборудование постепенно устарело, поэтому его необходимо менять.
Качество продукции достаточно высокое и успешно конкурирует с Украинскими и Российскими производителями. В большинстве своём даже превосходя их продукцию по качеству, но проигрывая в подаче (т.е. в оформлении). Заработная плата на предприятии в отличии от многих в наши дни достаточно высокая. Но поскольку работа посменная – по 4 дня в каждую смену и 2 выходных, то совмещение профессий невозможно. Условия труда рабочих необходимо улучшать, т.к. помещения в своём большинстве требуют капитального ремонта, не хватает места для хранения инвентаря обслуживающего персонала.
Необходимо автоматизировать некоторые линии производства. Уровень автоматизации и механизации работ очень низок фактически все работы производятся вручную.
Из табл. 2.А видно, что на предприятии как и на многих других предприятиях РБ производственное оборудование загружено не на полную мощность. Так по всем цехам предприятия имеет место уменьшение времени работы по сравнению с запланированным. Это же показывают и коэффициенты экстенсивного использования оборудования.
Таблица 2.1А
Анализ использования производственного оборудования по времени
| Цех | Фонд рабочего времени оборудования, ч | Коэффициент экстенсивного использования оборудования | |
| плановый | фактический | ||
| дрожжевой | 7940 | 7320 | 0,922 |
| упаковочный | 7800 | 7075 | 0,907 |
| тарный | 8112 | 7358 | 0,907 |
2.3 ПЛАН МЕРОПРИЯТИЙ ПО ПОВЫШЕНИЮ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПРОИЗВОДСТВА.
На основании анализа состояния технического уровня, организации производства и труда на предприятии можно разработать следующие организационно - технические мероприятия, предусматривающие повышение эффективности производства. К этим мероприятиям относятся:
Рассчитаем годовой эффект от внедрения этого мероприятия в натуральном и стоимостном выражении:
Эг=(Н1-Н2)*В*Цс,
Где Н1 – норма расхода сырья до введения нового мероприятия
Н2 – норма расхода после принятия мероприятия
В – выпуск продукции в т.
Цс – планово-заготовительная цена сырья, руб.
Эг1=(330 – 313.5)*20000*39100 + (590 – 578.2)*20000*48.7 = 12914.49 млн. руб.
Т. о. Покупка сепаратора обеспечивает суммарную экономию тепло- и электроэнергии на сумму 12914.49 млн. руб.
Годовая экономия при внедрении этого мероприятия определяется по ранее использованной формуле:
Эг2 =(18.3 – 17.385)*20000*12063 = 220.75 млн. руб.
Замена штамма потребует инвестиций в размере 1297 млн. руб.
Срок окупаемости равен 1297 / 220.75 = 5.87 лет
В результате автоматизации поточной линии серной кислоты не требуется проведения приготовления среды вручную. Объем работ, выполняемых, оператором по выращиванию дрожжей уменьшится. Поэтому можно уменьшить численность операторов 5-го разряда с 3 чел. в смену до 2 чел. При этом высвобождается 5 чел. рабочих данной профессии, которые могут быть переведены в другие цеха. Тогда экономия по основной и дополнительной заработной плате и отчислениям в бюджет и внебюджетные фонды составит:
Э3 = п *[ С1 * Тэф * (1 + 0,4) + Двр + 0,2 * ( С1 * Тэф + Двр)],
где п - количество высвобожденных рабочих, чел.;
С1 - тарифная ставка 5-го разряда, руб.;
Тэф - годовой эффективный фонд рабочего времени одного среднесписочного рабочего, ч; (см. табл.7.)
Двр - доплата за вредные условия труда, руб.
Эг3 = 5 * [ 745,5 * 1714 *(1+0,4) + 40975 + 0,2 *(745,5* 1714 +
+40975)] = 10468146руб. или 10,47 млн. руб.
Таблица 2.1Б
Мероприятия по повышению эффективности производства
| Наименование мероприятий | Инвестиции, млн. руб. | Годовая экономия, млн. руб. | Срок окупаемости инвестиций, лет |
| Замена сепаратора | 12914.49 | ||
| Замена штамма дрожжей | 13483040 | 220.75 | 5.87 |
| Автоматизация поточной линии серной кислоты | 10,47 |
2.4 ПЛАН МАРКЕТИНГА
Потребители продукции: Минский дрожжевой комбинат выпускает продукцию с очень высоким качеством, поэтому недостатков в потребителях комбинат не испытывает. Начиная с 1997 года, редприятие отпускает продукцию в страны СНГ. Например: Москву, Санкт-Петербург, Смоленск, Псков, Брянск. В 2001 году были подписаны договора на поставку своей продукции:
Поставщики ресурсов:
Конкуренты:
Польские и российские производители. На территории Беларуси предприятие является монополистом.
2.5 ПЛАН ПРОИЗВОДСТВА ПРОДУКЦИИ.
2.5.1 Описание продукции и технологии её производства
ПРИГОТОВЕНИЕ ПИТАТЕЛЬНЫХ СРЕД
ПРИГОТОВЛЕНИЕ РАСТВОРА МЕЛАССЫ
Процесс приготовления мелассы состоит в её разбавлении до заданной концентрации.
Отвешенное количество мелассы /в пересчете на 46% содержание сахара/ в рассиропнике разбавляют в соотношении 1:1 /по весу/ до плотности раствора 39-40% СВ. Концентрация сахара в единице объёма должна быть постоянной.
При приготовлении раствора меласса хлорируется.
Количество хлорной извести определяют из расчета 0,6 –0,9 кг активного хлора на 1 т мелассы, в зависимости от её инфицированности.
После перемешивания раствора с хлорной известью мешалку выключают. При остановленной мешалке дают получасовую хлорную выдержку.
Предварительно разбавленную серную кислоту добавляют в раствор мелассы обязательно после хлорирования / при работающей мешалке / до получения рН раствора 4,5 – 5,5.
ПРИГОТОВЛЕНИЕ РАСТВОРОВ ПИТАТЕЛЬНЫХ СОЛЕЙ И ХИМИКАТОВ
Растворы сернокислого аммония и диаммонийфосфата готовят раздельно. На 1 м раствора берут 100 - 200 кг соли. Перемешивание ведут до полного растворения соли.
При приготовлении раствора диаммонийфосфата воду до засыпки соли подкисляют серной кислотой до рН 6 - 6,5.
Прозрачные растворы перекачивают в сборники и автоматически дозируют в дрожерастильные аппараты в соответствии с установленным графиком расхода.
Хлористый калий применяют в дрожжевом производстве, как источник калия при переработке мелассы, содержащей К2О ниже 3,5%. Коэффициент пересчета К2О составляет 1,76. Хлористый калий в необходимом количестве подают в дрожжерастильный аппарат в виде 10 – 20 %-ного раствора.
Сернокислый магний применяют, как источник магния при использовании мелассы, содержащей МgО менее 0,15%. Если в мелассе содержится магния больше нормы, то сернокислый магний добавляют на тех предприятиях, где производственная вода имеет пониженную жёсткость /ниже 5-6 град жёсткости/. Коэффициент пересчёта МgО на сернокислый магний составляет 6,1. Сернокислый магний подают в виде 10 – 20 %-ного раствора в дрожжерастильный аппарат.
Кукурузный экстракт содержит биотин в пределах 1800 - 2200 мкг/кг. Его добавляют при выращивании дрожжей из расчета 6 % к весу перерабатываемой мелассы. Кукурузный экстракт разбавляют водой в соотношении 1 : 1 или 1 : 2 и нагревают до кипения, затем охлаждают или обрабатывают биомицином из расчета 5 - 10 г на м3 среды в течении одного часа или фуразолидоном. Обработанный и охлажденный экстракт добавляют в дрожжерастильный аппарат.
Дестиобиотин – применяют в качестве источника ростовых веществ. Дозируют его из расчета 0,4 г на одну тонну перерабатываемой мелассы.
Аммиак применяют, как источник азота и для регулирования рН среды при выращивании дрожжей. 0,97 кг 25 %-ного раствора аммиака равноценно по содержанию азота 1 кг сернокислого аммония. Аммиачная вода в эквивалентном по азоту количестве подается в дрожжерастильный аппарат вместо сернокислого аммония периодически при рН среды ниже 4,0.
ВЫДЕЛЕНИЕ И ХРАНЕНИЕ ДРОЖЖЕЙ ЧК
По окончании дозревания маточные дрожжи направляют на сепараторы. Сепарирование проводят на отдельных сепараторах, по двухступенчатой схеме. Отсепарированные на первом сепараторе дрожжи непрерывно без задержки перекачивают на второй сепаратор. Холодную воду для промывки дрожжей подают в промежуточный сборник после первого сепарирования и на второй сепаратор. Промытые и сгущенные дрожжи направляют в сборник дрожжевого молока, в котором они хранятся при температуре не превышающей + 8 °С оптимальная температура хранения дрожжей составляет 4 °С.