Диплом по технологии машин (стр. 3 из 11)

производства;

3. Возможность работы на оптимальных режимах резания;

4. Соответствие станка по мощности;

5. Возможность механизации и автоматизации выполняемой обработки;

6. Наименьшая себестоимость обработки;

7. Реальная возможность приобретения станка;

8. Необходимость использования имеющихся станков.

Выбор станочного оборудования является одним из важнейших задач при разработке технологического процесса механической обработки заготовки, от правильного его выбора зависит производительность изготовления детали, экономическое использование производственных площадей, электроэнергии и в итоге себестоимости изделия.

Оборудование на проектируемом участке должно быть по возможности универсальным.

Выбор режущего инструмента осуществляется в зависимости от содержания операций, выбранного оборудования и по возможности из стандартного режущего инструмента.

Таблица выбора оборудования и режущего инструмента по маршруту обработки - Полумуфта 02.23.006.

Таблица №2

№ п\п	Название операции	Оборудование	Режущий инструмент
005	Заготовительная	Фрезерно-отрезной 8Г662 N = 8кВт КПД = 0,8	Пила 2257-0163 ГОСТ 4047-82
010	Ковка
015	ТО	Печь
020	Пескоструйная
025	Токарно-винторезная	Токарно-винторезный 16К20 N = 10 кВт КПД = 0,75	Резец подрезной 2112 – 0003 ГОСТ 18880 – 83 Резецрасточной 2141 – 0008 ГОСТ 18883 – 73 Сверло 2301 – 0087 ГОСТ 10903 – 77 Сверло 2301 – 0153 ГОСТ 10903 – 77
030	Токарно-винторезная	Токарно-винторезный 16К20 N = 10 кВт КПД = 0,75	Резец подрезной 2112 – 0003 ГОСТ 18880 – 83 Резец подрезной 2112 – 0002 ГОСТ 18880 – 83 Резец проходной 2103 – 0059 ГОСТ 18880 – 75
035	Вертикально-фрезерная	Вертикально-фрезерный 6Н12 N = 7 кВт КПД = 0,8	Фреза торцевая 2214 – 0001 ГОСТ 24359 – 80
040	Вертикально-фрезерная	Вертикально-фрезерный 6Н12 N = 7 кВт КПД = 0,8	Фреза концевая 2223 – 0279 ГОСТ 17026 – 71
045	Вертикально-фрезерная	Вертикально-фрезерный 6Н12 N = 7 кВт КПД = 0,8	Фреза концевая 2223 – 0298 ГОСТ 17026 – 71
050	Горизонтально- фрезерная	Горизонтально-фрезерный 6Н82 N = 7 кВт КПД = 0,8	Фреза дисковая 2-х сторонняя 2223 – 0007 ГОСТ 17096 – 71
055	Слесарная
060	Вертикально-сверлильная	Вертикально-сверлильный 2Н125 N = 2,8 кВт КПД = 0,8	Сверло 2300 – 6545 ГОСТ 10902 – 77 Сверло 2300 – 2452 ГОСТ 10902 – 77 Метчик 2620 – 2501
065	Долбежная	7А420 N = 5,5 кВт КПД = 0,8	Резец долбежный 2184 – 0555 ГОСТ 10046 – 72
070	Слесарная
075	Плоскошлифовальная	3Б722 N = 10 кВт КПД = 0,8	Шлифовальный круг ПП250*75*50946СМ2-1,6 ГОСТ 2424 – 83
080	Круглошлифовальная	3Б12 N = 7 кВт КПД = 0,8	Шлифовальный круг ПП300*127*40ЭБ16-25С2К ГОСТ2424 – 83
085	Покрытие
090	Маркировочная
095	Контрольная

3.5 Расчет припусков и межоперационных размеров.

Припуском на обработку называется слой металла, подлежащий удалению с поверхности заготовки в процессе обработки для получения готовой детали.

Общим припуском на обработку заготовки называется слой металла, удаляемый с поверхности заготовки в процессе механической обработки с целью получения готовой детали.

Межоперационный припуск - это слой металла, удаляемый с поверхности заготовки при выполнении отдельной операции.

Припуск задается на сторону. Припуск определяют разностью между размерами заготовки и готовой детали по рабочему чертежу.

Межоперационный припуск определяется разностью получаемых размеров на предыдущей операции и данной операции.

Наименьший операционный припуск на обработку для наружных поверхностей может быть определен по формуле.

Расчет припусков.

1. Определяем маршрут обработки поверхности.

2. Назначаем квалитеты точности по маршруту обработки.

3. По таблице 26 стр.65 выбираем формулу для расчета припусков

4. По таблице 27 стр. 66 [3] определяем R_z и Т для заготовительной операции.

5. По таблице 29 стр. 67 [3] определяем R_z и T по маршруту обработки.

6. По таблице 31стр. 68 [3] определяем суммарное значение пространственных отклонений для различных видов заготовок и механической обработки.

7. По таблице 36 стр. 76 [3] определяем погрешность базирования при обработке в приспособлениях

8. Определяем межоперационные припуски.

Под предварительное растачивание:

Под окончательное растачивание:

9. Определяем наименьшие предельные размеры.

10. Определяем наибольшие предельные размеры.

11. Определяем значения припусков.

12. Производим проверку.

13. Данные расчетов заносим в таблицу.

Предельные значения	2zmax	__	4130	610
	2zmin	__	2800	530
Предельный размер	dmax	85,96	81,83	81,22
	dmin	83,76	80,96	80,43
Допуск d мкм		2200	870	790
Расчет припусков 2zmin		__	2*1400	2*263
Элементы припуска	e	0	0	0
	P	1050	63	42
	T	200	100	30
	Rz	150	100	30
Квалитет		16	14	12
Технологический переход		Заготовительная	Точение предварительное	Точение окончательное

3.6.Расчет режимов резания и машинного времени.

Расчет на токарно-винторезную операцию [030]

Оборудование: Токарно-винторезный станок 16К20

Приспособление: Центра 7032-0035 ГОСТ 13214-79; хомутик 7107-0047 ГОСТ 2578-70; оправка

Режущий инструмент: Резец проходной 2103 – 0059 ГОСТ 18880 – 75

Вспомогательный инструмент: резцедержатель

Мерительный инструмент: ШЦ-1 0.1 125 ГОСТ 166-88

1. Определяем глубину резания:

2. Определяем подачу, по табл. 11 стр. 266 [4]

S = 0, 6 – 1, 2 об/мин

По паспорту станка принимаем: S = 0, 6 мм/об.

3. Определяем скорость резания по формуле:

По табл. 17 стр. 269 [4] определяем значение коэффициента и показатели степеней.

= 340,

x = 0,15,