К2-коэфициент зависящий от модификации подвижного состава
К2=1,0 базовый (1, с.27.т.2.9)
К3 коэфициент зависящий от природно-климатических условий
К3=0,8 (1.с.27 т.2.11)
К4- коэффициент зависящий от пробега от начала эксплуатации и рассчитывается по формуле (2.4)
К4= А1*1+А4*0,8/А1+А4 (2,4)
Где А1-количество автомобилей до КР
А4-количество автомобилей после КР
Для ГаЗ 3307 К4=13*1+24*0,8/24+13=0,87
Для КамаЗ-5320=3*1+5*0,8/8=0,87
Тогда пробег определяем по формуле 2.3
Lц Камаз-5320=300000*0,8*1,0*0,8*0,87=167040 км
Lц ГаЗ-3307=250000*0,8*1,0*0,8*0,87=139200 км
2.2.2 Определение коэффициента технической готовности
Коэффициент технической готовности определяется по формуле (3 стр 16)
Lt=Dэ/Оэ+Dр где
Lt- коэффициент технической готовности
Dэ- число дней эксплуатации авто за цикл
O
Dр- суммарное число дней простоев автомобиля в ТО2 ТР и КР за цикл.
Dэ определяется по формуле
Dэ=Lкр/Lсс
Для КамаЗ-5320=167040/170=982 км
Для ГаЗ-3307=139200/170=818 км
Суммарное число дней простоя в ТО2, ТР КР определяется по формуле (2.7)
Др=дLкр*Кн/100+DкрNкр, где
Д- простой в ТО2 и ТР в днях на 1000 км пробега
Д=0,5-0,55 (1,с.24,т.2,6) для Камаз-5320, для Газ-3307=0,4-0,5
Кн определяется по формуле (3.стр15)
Кн=0,97А1+1.4А4/А1+А4
Для ГаЗ-3307=0,97*13+1,4*2,4/13+24=1,24
Для Камаз5320= 0,97*3+1,4*5/3+5=1,23
Дкр-простой в капитальном ремонте с учетом дней на транспортировку автомобиля
Дпр=Дпр.норм+Дтр
Дтр=Дн*0,1=22*0,1=2,2
Дпр.норм=22 (1,с.24, т,2,6)
Дпр=22+2,2=24,2 дн. Для Камаз 5320
Nпр=1
Тогда для Газ 3307
Др=0,55*139200/1000+16,5*1=78 дней
Для Камаз 5320 Др=0,55*167040/1000+24,2*1,2=105 дней
Тогда Lт для ГаЗ-3307=818/818+78=0,91
Камаз 5320=982/982+105=0,90
2.2.3. Определение коэффициента использования парка.
Коэффициент использования парка определяется по формуле (3. стр17)
Lи=Дт*Lт/Дн где
Lи-коэфициент использования парка
Дт- число рабочих дней парка в году
Дт=365
Дк- число календарных дней в году
Дк=365
Тогда Lи= для Газ 3307=365*0,91/365=0,91
Для КамаЗ 5320= 365*0,90/365=0,90
2.2.4 Корректировка трудоемкости.
Ттр=Ттркiк1к2к3к4к5
Где Ттр- скорректированная трудоемкость ТР на 1000 км пробега чел час
Ттрh- нормативная трудоемкость
Ттрh=3.7 (1/стр 15,т.22) чел/час для Газ 3307
Ттрh= 8,5 (1.стр15.т.22) чел/час для КамаЗ 5320
Кн- коэффициент зависящий от пробега автомобиля от начала эксплуатации определяется по формуле (3.стр26)
Кн= А1*0,8+А2*1,6/А1+А2
Для Газ 3307=1,3*10,4+2,4*1,6/37=1,31
Для Камаз 5320 0,8*3,9+5*1,6/8=1,3
К1=1,2 (1с.26 т.2.8)
К2=1,0 (1.с27т.2.9)
К3=1,2 (1, стр 27 т. 2.10)
К5=1,15 (1. стр 27. т. 2,12)
Дельная трудоемкость для
Газ 3307 Ттр=3,7*1,2*1*1,15*1,31=8,02 чел час
Для КамаЗ 5320 Ттр=8,5*1,2*1*1,2*1,15*1,3=18,29
2.2.5 Трудоемкость ТР
Определяется по формуле (3. стр 26)
Ттр= Ас*365*Lc*L4*Ттр/1000 (2,12)
Где Ас- среднесписочный состав парка
Lc- среднесуточный пробег=170км
L4- коэффициент использования парка
Для Газ 3307 Ттр=37*365*170*0,90*8,02/1000=16571 чел.ч
Для КамаЗ 5320 Ттр= 8*365*170*0,89*18,29/100=8080 чел.ч
Общая трудоемкость ТР для всего парка определяется
Тобщ=Ттр газ+Ттр камаз
Тобщ=16571+8080=24651
2.3 определение трудоемкости по цеху.
Трудоемкость электроцеха составляет 8% (3,с.30 т.11) от общей трудоемкости ТР.
Тэц= Тобщ*8/100 (2.13)
Тэц= 24651*8/100=1972 ел час
Трудоемкость вспомогательных работ составляет 25-305 от электротехнических работ
Т всп= 1972*0,3=591 чел час
Тогда общая трудоемкость по электроцеху составит
Тэц= Тэц+Твс (2.14)
Тэц= 591+1972=2563 чел час
2.4. Расчет фондов времени.
Определяем номинальный фонд времени рабочего времени по формуле (6.с15)
Фн=(Dk-Db-Dn)Tc-Dn (2.15)
Где Dkколичество календарных дней
Dbколичество выходных дней
Dnколичество праздничных дней
Tcпродолжительность смены. Час
Фн=(365-104-11)*8-5=1995 час
Определяем действительный фонд рабочего времени по формуле (6.с35)
Фд=Dk-Db-Dn-Do)*Tcj (2.16)
Где Do – число дней отпуска
Tcj- коэффициент учитывающий пропуски дней по уважительным причинам j=0,96 (6.с35)
Фд=(365-104-11-31)*8*0,96=1682 час
2.5 Расчет количества технологически необходимых рабочих
Явочное число рабочих определяем по формуле (3.с.28)
Ря=Тэц/Фн (2.17)
Ря=2680/2000=1,34
Штатное число рабочих определяем по формуле (3.с.28)
Рш=Тэц/Фд
Рш=2563/1682=1,6
Количество явочных рабочих принимаем равное 1 человек, а количество штатных рабочих 2 человека с учетом того что оставшееся время от ремонта оборудования слесарь электрик будет заниматься ремонтом и техническим обслуживанием аккумуляторных батарей.
2.6 Предлагаемый технологический процесс.
1.Приемка в ремонт и наружная мойка
2.Разборка на детали
3.Чистка и мойка деталей
4. контроль и сортировка деталей:
- годные ( отправляются на комплектовочный склад)
-негодные
-требующие ремонта
5. ремонт деталей
6. комплектовочный склад
7. сборка
8 испытание
9. выдача отремонтированного устройства.
Технологический процесс ремонта электрооборудования состоит из следующих работ:
1. наружная очистка обычно осуществляется сухим или слегка смоченным в керосине обтирочным материалом. Аккумуляторные батареи хорошо очищаются теплым или горячим раствором кальцинированной соды или горячей воды.
2. внешний осмотр дает возможность оценить состояние агрегатов электрооборудования. Осмотр генератора, стартера производится при снятой защитной ленте. Что позволяет оценить состояние коллектора и щеток. Реле-регулятор, реле сигналов и другие реле осматривают при снятой крышке.
3. предварительная проверка проводится с применением контрольного оборудования и стендов для выяснения электрических дефектов. Генераторы проверяют на частоту при номинальном напряжении без нагрузки и с полной нагрузкой а также в режиме электродвигателей. Стартеры и электродвигатели проверяют в режиме холостого хода, фиксируя потребляемую силу тока и частоту вращения вала якоря, распределители и катушки зажигания на бесперебойность искрообразования. С учетом выявленных дефектов приступают к ремонту который может быть произведен с частичной или с полной разборкой.
4. Разборка на узлы и детали (для предупреждения повреждения деталей и сокращения времени на разборку) требует применения специально предназначенных для этих целей инструментов и приспособлений, а в условиях специализированного производства механического разборочного инструмента. Детали укладывают на стеллажи или в специальную тару.
5. Очистка и сушка деталей- важные операции ремонта. Промывку деталей осуществляют волосяными кистями в бензине или в керосине в моечных ваннах, размещенных под вытяжными колпаками с отсосом паров топлива. Войлочные и фетровые уплотнители подшипников и смазочные фитили тщательно промывают в чистом бензине с последующим обжатием и сушкой на воздухе. Детали с обмотками протирают обтирочным материалом смоченным в бензине с последующим обдувом сжатым воздухом.
6. Контроль состояния узлов и деталей осуществляется внешним осмотром или специальной аппаратурой и инструментами. В результате проверок в соответствии с техническими условиями детали и узлы сортируют на годные к дальнейшему использованию без ремонта, требующие ремонта и негодные.
7. Ремонт узлов и деталей включает перемотку обмоток и замену изоляции.
8. Сборка агрегатов и приборов осуществляется в соответствии с техническими условиями с последующей приработкой подшипников, щеток и других сопряжений.
9. Контрольные испытания позволяют определить качество ремонта и сборки а также получить данные характеризующие надежную работу в дальнейшем агрегата или прибора электрооборудования.
10. Регулировка производится в соответствии с техническими условиями на определенную модель агрегата или прибора электрооборудования.
11. Окраска наружной поверхности электрических агрегатов и приборов необходима для обновления вида выпускаемой из ремонта продукции.
Ремонт аккумуляторных батарей.
В практике ремонта аккумуляторных батарей встречаются следующие виды дефектов:
· уменьшение конусной поверхности вывода по диаметру вследствие износа при вытяжке клеммы, оплавления или коррозии.
· Расшатывание вывода во втулке крышки
· Обрыв между выводом и перемычкой и блоком электродов
· Образование цвета побежалостей и пузырей из-за перегрева в результате больших токов разряда
· Сквозные кольцевые или радиальные трещины крышек вокруг горловины или пробки.
Перечисленные неисправности определяются внешним осмотром или простейшими контрольными операциями
Износ полюсного вывода контролируют шаблоном или штангенциркулем. Диаметр вывода измеренный в верхней части должен быть не менее 16,8 мм для положительной полярности и не 15,5 мм для отрицательной полярности. Прочность пайки вывода и перемычки проверяют ударами деревянной киянки или действуя отверткой как рычагом с усилением.
Измерением напряжения каждого аккумулятора и емкости определяют замыкание или обрыв внутренней цепи в аккумуляторах батареи, снижение емкости.
Состояние аккумуляторных батарей определяют нагрузочной вилкой с включенным или выключенным нагрузочным резистором. Аккумуляторы под нагрузкой проверяют только в том случае если они имели напряжение не менее 2,0-2,2В, замеренное без нагрузки. При этом используется резистор соответствующий номинальной емкости проверяемого аккумулятора. Если напряжение аккумулятора в результате проверки падает то данный аккумулятор разряжен. Низкие значения напряжений всех аккумуляторов батареи после заряда свидетельствуют об ее износе в процессе эксплуатации.
После разборки могут быть определены неисправности:
Моноблока- разрушение опорных призм, сквозные трещины перегородок
Электродов- образование свинцового мостика на блоке электродов. Скопление стекловолокна сверху и снизу блока электродов, отрыв электродов от мостика, оплывание активной массы, спекание активной массы отрицательных электродов, коррозия решеток, коробление.