Автоматизированное рабочее место мастера строительно-монтажных работ структурного подразделения ОАО (стр. 9 из 15)
· Мастера по монтажу СВ и КВ, каждый из которых ведет свой объект монтажа ежедневно утром выдают заказ на изготовления партий СВ и КВ. Каждая партия состоит из деталей и узлов СВ и КВ и имеет свое название. П – приточка, В – вытяжка, ВЕ – вытяжка естественная. В свою очередь в состав монтажа любой партии входит, прежде всего, вентилятор определенной мощности (согласно СНиПам), калорифер (в зимнее время по нему проходит горячая вода), кондиционер, шумоглушитель, определенного типа клапана (с электроприводом либо ручным приводом) а уже затем крепятся (монтируются) детали партии.
Обработка
· Каждый заказ это – комплект из двух бумажных документов: чертеж – который называется подмерка и комплектовочная ведомость, в которой указан объект монтажа, название партий (соответственно приточка и вытяжка[1]), описываются наименования деталей и их номера (которые должны соответствовать с номерами в подмерке), количество деталей, их параметры (высота, ширина[2] и длина детали), если деталь – отвод, то дан его градус т.е. обычно это 900;
· Ежедневно утром бригадир, получив заказ, раскладывает подмерку и комплектовочную ведомость. Рабочие, подойдя к столу, отмечают выбранную для изготовления деталь, если им что-то не ясно как её изготовить, например переход из одной развертки в другую, то они смотрят в подмерку, в которой нарисован подробный чертеж и понумерованно указаны все Изготавливаемые детали. Отметив деталь, рабочие приступают к ее изготовлению;
· После того как все детали будут помечены, а это означает, что заказ обработан, бригадир складывает оба документа в папку и так он поступает с каждым заказом;
· Заказы бывают большими по объему (до 400 м2), средними (до 250 м2), малыми (до 15 м2), среднем в день выдается до 300 м2, все зависит от время года, количества рабочих, и объектов монтажа. Так например летом делается больше объема, а в зимнее время соответственно меньше.
· После того как информация в папке для отработанных заказов накапливается, бригадир каждую неделю отдает накопленные отработанные заказы. В свою очередь по ним производитель работ проверяет выполнение ежемесячного плана выработки.
2.6 Выявление проблем и недостатков в ИС цеха вентзаготовок
Выявление проблем в ИС цеха вентзаготовок распределено по информационным потокам и разбито на 3 этапа:
Первый этап- Проблемы в поступлении информации
На каждый объект монтажа чертится (рисуется) схема (подмерка) систем вытяжной и приточной вентиляции. После чего создается заказ на изготовление и по подмерке составляется комплектовочная ведомостьсм.ПРИЛОЖЕНИЕГ. Но каждая подмерка имеет погрешность примерно в 10 - 15%. т.е. замерщик не может точно до конца вымерить все системы, так как это практически не возможно. В основном все системы подвешиваются на определенной (иногда на большой) высоте. И для замеривания замерщику нужно подняться на высоту, что не всегда возможно, поэтому он берет приблизительную величину. В дальнейшем при монтаже звеньевые домеряют нужные расстояния и заказывают мастерам, что бы те в свою очередь составили заказ и передали его в цех на изготовление. Рабочий день мастера по монтажу СВ и КВ начинается в цехе вентзаготовок, где он делает заказ. Затем он забирает выполненный заказ и отправляет его на объект монтажа. После чего он сам едет на объект монтажа, на котором, находится максимум два часа и уезжает на другой объект, так как, все мастера ведут сразу несколько объектов. Объекты монтажа находятся на разных расстояниях и чтобы добраться до них, требуется время. Все зависит от дальности объекта.
Проблема заключается в том, что дополнительные заказы с каждого объекта фактически невозможно за один день передать в цех вентзаготовок. Так как мастеру их надо собрать со всех ведомых объектов. Утвердить у начальника участка по изготовлению СВ и КВ, передать в цех, дождаться их изготовления и развести по объектам монтажа. А иногда дополнительный заказ по объему бывает большой. Либо если объект монтажа большой, то дополнительных заказов бывает много, а то и несколько на день. Чтобы решить эту проблему мастера связываются по мобильному телефону с бригадиром и начинают диктовать наименование деталей их параметры и количество, соответственно указывая объект монтажа. Но и тут иногда выявляется проблемы. Из-за огромного объема информации мастера иногда путают наименования деталей, их параметры и объект монтажа. Из-за этого получается путаница в изготовлении, что приводит пусть к небольшим, но негативным экономическим последствиям. Проблемы при поступлении показаны на рисунке 2.3.
Рисунок 2.3 – Проблемы при поступлении информации
Исходя из рис. 2.3 можно увидеть основные проблемы при поступлении информации:
· Уточнение информации по каждому заказу, которых может быть несколько. И не понятно, которые из них нужно делать срочно, а которые можно отложить на время.
· Увеличение времени на принятие информации и начальную (первичную) обработку информации по всем заказам. Происходит путаница в уточнении. К примеру: один мастер говорит одну информацию по объекту, через короткий промежуток времени начальник участка (либо другой мастер) по монтажу СВ и КВ дает другую информацию по этому же объекту.
· Помимо этого мастер может подойти к рабочему и в обход бригадира дать небольшой заказ непосредственно рабочему, а спрашивает потом за этот заказ с бригадира.
Второй этап - проблемы и недостатки в переработке информации
Принятая на обработку информация в основном своем содержании имеет более трети ненужной информации (информационный шум). В основном происходит дублирование информации. Т. е. сначала мастера звонят с объекта и просят записать некоторые дополнительные заказы, затем старшие по объекту (звеньевые) выдают туже информацию, тем самым, отвлекая бригадира от работы. Помимо этого некоторые мастера, прибыв в цех, вместо того, чтобы сразу выдать на бумаге дополнительный заказ, начинают оправдываться в своих оплошностях при ведении того или иного объекта (абсолютно не нужная бригадиру информация). Обычно любой дополнительный заказ пишется на бумаге формата А4, в котором указан объект монтажа, дата заказа, наименования деталей, их количество. Он немного схож с таблицей Комплектовочная ведомость, только не имеет самой таблицы. Но при осмотре некоторых дополнительных заказов были обнаружены грубые нарушения:
· нет даты заказа;
· нет наименования объекта;
· у некоторых деталей нет половины параметров;
· некоторые дополнительные заказы написаны на клочке бумаги;
На рисунке 2.4 можно увидеть основные проблемы при обработке информации, это:
· Увеличение времени обработки информации. Нет ежедневного (приблизительного) плана изготовления продукции;
· Из-за значительного числа заказов, уменьшается темп их обработки. Идет выявление приоритетности заказа, в котором в свою очередь тоже идет приоритетность изготовления. Всё зависит от объема заказа;
· Если нет приоритетности, то начинается изготовление нескольких заказов одновременно. Что в свою очередь не правильно, так как, всей бригаде приходиться перестраиваться на другой темп и лад работы. Например, детальщики[3] становятся на изготовление труб.
Рисунок 2.4 – Обработка информации
Помимо всех выше перечисленных недостатков нужно учитывать разряд рабочего его возраст, психическое состояние, состояние здоровья и стаж работы. Именно по этим параметром можно судить о каждом рабочем. Истина проста – чем моложе работник, тем меньше стажа, и соответственно меньше отдача в работе.
Третий этап - Проблемы в выдаче информации
После обработки информации остаётся некоторое количество невыявленных ошибок, что приводит к определенным образом непоправимым последствиям. Так, например путаница в изготовлении деталей приводит к разного рода браку[4].
Рисунок 2.5 – Выдача информации
Исходя из рисунка 2.5 видно, что:
1. бракованные детали это неправильно изготовленные детали. Деформированные детали идут в металлолом, а возвратными деталями доукомплектовывают партии, что приводит к значительным затратам во времени;
2. Недоделанный заказ это Недоукомплектованная партия увеличивает время на уточнение, Продукция, отложенная на неопределенное время, которая занимает место в цехе.
Помимо всех вышеперечисленных проблемах существует одна масштабная проблема. Это то, что несмотря на компьютеризацию рабочих мест мастеров и начальников участков, основной документооборот происходит в бумажном виде. А базовые знания владения компьютером оставляет желать лучшего. Мастера очень медленно печатают (составляют отчеты). Многочисленные расчеты при разного рода вычислениях происходят вручную при помощи калькулятора либо приложения «Калькулятор» находящегося в составе ОС Widows.
2.7 Определение области ориентирования
Область определения на которую ориентирована ИС, это создание АРМ мастера СМР специализация - вентиляция. То есть, это автоматизация некоторых вычислительных процессов с помощью стандартного приложения MS Access.
2.8 Создание Базы данных
Состав и содержание работ по проектированию БД показан в таблице 2.1.
Таблица 2.2– Структура работ
| №п/п | Наименование работы | Результат работы |
| 1 | Построение таблиц | Начальная информация |
| 2 | Построение простых форм | Первичная обработка данных |
| 3 | Построение простых запросов | Простая выборка |
| 4 | Построение сложных форм | Сложная выборка |
| 5 | Построение отчетов | Отражение информации |
| 6 | Написание макросов | Выполнение команд, |
| 7 | Построение кнопочной формы | Показ работы с СУБД |
2.8.1 Структура таблиц созданной базы данных
Таблица 2.3 – Таблицы БД