6. Выбор транспортных средств
В прямоточном производстве на прямоточных линиях для межоперационной транспортировки заготовок и деталей рекомендуется применять транспортные устройства периодического действия. Для перемещения средних и крупных по массе и размерам деталей целесообразнее применять легкие катучие балки. Удобными транспортно-подъемными средствам являются также тельферы и пневматические подъемники, размещаемые на монорельсах. Для межоперационной передачи деталей монорельсы можно устанавливать в сочетании с рольгангом или транспортером.
При обработке более легких деталей не требуется монорельс, а детали с рольганга или транспортера передаются на станок вручную. Рольганги могут иметь разное конструктивное оформление и размеры. При необходимости иметь обгонный путь рольганги делают в 2 ряда, однако передвижение тары или деталей вручную во втором ряду затруднительно. Поэтому удобнее для перемещения детали через несколько станков над рольгангом располагать монорельсовый путь. В зависимости от формы детали могут перемещаться по рольгангу без тары и в таре.
Широко применяются в массовом производстве для межоперационной передачи деталей транспортные конвейеры различных видов. Напольные пластинчатые или ленточные конвейеры в одно-предметных линиях используются так же, как и рольганги, в сочетании с монорельсами для тяжелых и средних деталей. Скорость движения конвейера регулируется в соответствии с тактом линии. Рольганги и напольные конвейеры занимают значительную площадь, поэтому для легких деталей лучше применять подвесной конвейер, прямая ветвь которого располагается вдоль рабочих мест, а обратная за станками. Как напольные, так и подвесные конвейеры могут иметь непрерывное или пульсирующее действие. Выбор зависит от конкретных условий принятого потока.
Для передачи деталей, имеющих плоские опорные поверхности, могут применяться склизы, а для деталей типа тел вращения – наклонные желоба, устанавливаемые короткими секциями от одного станка к другому. Для тяжелых деталей желоба сочетаются с поперечными отрезками монорельса. Для одно-предметных линий удобно применять простые склизы с накопителями.
Для подачи партий заготовок на участок и вывоза готовой продукции применяются электрокары, автопогрузчики, грузовые автомобили и т.д. В курсовой работе за размер партии можно принять суточный выпуск деталей.
Расчетное количество транспортных средств определятся по формуле
АТ = (Q TP) / (q K1T K2) ,
где Q – суточный грузооборот, т; q - грузоподъемность транспортного средства, т; TP - длительность одного рейса с учетом времени погрузо-разгрузочных работ, мин; K1 - коэффициент использования времени работы; K2 - коэффициент использования грузоподъемности; Т- длительность рассматриваемого периода, мин.
При определении грузооборота следует учесть вес и размеры тары, используемой для перемещения и хранения заготовок и готовых деталей.
В табл.4 прил.1 приведены данные для некоторых основных видов транспортных средств.
В пояснительной записке к курсовой работе необходимо дать обоснование выбора транспортных средств для межоперационного и межцехового перемещения деталей, на плане поточной линии согласовать размещение транспортных средств с расположением оборудования.
7. Планировка поточной линии
Планировка – это план расположения технологического оборудования и рабочих мест. На плане также должны быть показаны строительные элементы (стены, колонны и т.д.); основной производственный инвентарь (верстаки, плиты, складочные площадки); подъемно-транспортные устройства (краны, конвейеры, монорельсы, подъемники), должен быть рассмотрен вопрос о местах накопления и хранения межоперационных оборотных заделов. При составлении планировки учитываются все факторы, которые влияют на работу предприятия и работающих. Основные из них: хороший доступ к рабочим местам; удобство работы рабочих и доставки заготовок к рабочим местам, зависящие от выбранного способа межоперационной передачи предметов труда; рациональная расстановка оборудования, с учетом возможностей многостаночного обслуживания, и в целях экономии производственных площадей; близость комнат курения и туалетов, раздевалок, душевых и столовых; хорошее освещение помещений; достаточный обмен воздуха; удобное расположение фонтанчиков для питья, сатураторов, телефонов и др.
Эскиз планировки выполняется на миллиметровой бумаге в масштабе 1:50 или 1:100 с соблюдением допустимых расстояний между станками и строительными элементами. Рекомендуется применять сетки колонн 18x6, 24x6 или 18x12, 24x12, где 18 в 24 – ширина пролета в метрах, а 6 и 12 – шаг колонн, м.
Участок механической обработки, как правило, располагается вдоль пролета при этом оборудование может быть размещено в один и более число рядов, вдоль, поперек или под углом к оси пролета. Схема размещения оборудования поточной линии должна отвечать принципу прямоточности, и предмет труда должен перемешаться с одной операции на другую по принципу непрерывного потока кратчайшими путями с наименьшими затратами труда и времени. Нельзя допускать возвратных движений, создающих встречные потоки и затрудняющих транспортные операции. Для этого станки располагают в направлении технологического процесса. При этом сама поточная линия в плане может иметь различную конфигурацию: П-образную, зигзагообразную, круговую, прямолинейную и т.д.
Для обеспечения рациональной планировки необходимо знать габариты каждого станка, машины, агрегата, а также насколько выступают отдельные их части за основные габариты. Условный контур и размеры оборудования принимаются по каталогам. Внутри контура, нанесенного на план, указывается номер оборудования.
При составлении планировки должны быть предусмотрены удобные подходы к рабочим местам, достаточные площади для складирования материалов, готовой продукции и деталей при образовании межоперационных заделов, рабочее место контролера и мастера.
При любых вариантах планировки технологического и транспортного оборудования не допускается укладка деталей на полу участка. Снятые со станка детали должны укладываться на транспортер, рольганг, склиз, стол, тележку, контейнер и т.д. На плане должны быть указаны границы участка, проходы, проезды, длина и ширина участка.
В процессе разработки планировки следует проверить соблюдение норм удельной площади на единицу основного оборудования. Все станки в зависимости от габаритов делятся на три группы: мелкие с нормой удельной площади до 12 м2; средние с нормой до 25 м2 и крупные с нормой удельной площади до 45 м2 . Норма удельной площади дается с учетом проездов и проходов. Плотность расстановки оборудования можно считать оптимальной, если площадь участка по результатам проектирования равна или меньше площади, рассчитанной по удельным нормам.
8. Определение годовой потребности инструмента
В этом разделе курсовой работы необходимо определить нормы расхода и запаса инструмента, его стоимость на годовую программу выпуска деталей.
Годовая потребность производственного подразделения в режущем инструменте данного типоразмера
JP = Tо / Tизн ,
где JP – годовая потребность режущего инструмента данного вида; Tо – суммарное основное технологическое время на обработку данным инструментом всех деталей годовой программы, ч; Tизн – износостойкость инструмента данного вида и типоразмера с учетом переточек, ч.
TO = (tоNв )/ 60 ,
где to – основное время, затрачиваемое на одну деталь, мин.
Стойкость инструмента (период его работы до полного изнашивания) можно рассчитать по формуле
Tизн = (n +1) tст (1 – Ку) ,
где n - число заточек до полного использования рабочей части инструмента;
tст - продолжительность работы инструмента между двумя заточками (стойкость инструмента), ч; Ку - коэффициент, учитывающий случайную убыль и поломки инструмента (см. табл. 5 прил. 1).
Норма расхода абразивного инструмента рассчитывается по той же формуле, однако, определяя Тизн шлифовального круга, необходимо учитывать, что при определении количества возможных его правок следует принять толщину снимаемого слоя материала как 1/5 - 1/4 часть диаметра. За одну заточку снимается слой 0,2 - 0,3 мм.
Годовая потребность в мерительном инструменте
Jм = NвkвыбC (1+ Ку) / moKp ,
где kвыб – доля деталей, подвергаемых выборочному контролю; С – необходимое количество измерений на одну деталь; Кр – коэффициент, учитывающий количество ремонтов (обычно Кр =2); mo - количество измерений, выполняемых с помощью инструмента до полного его изнашивания.
Количество измерений m0 зависит от класса точности измеряемого размера (а следовательно, от поля допуска на износ калибра) и рода обрабатываемого (т.е. измеряемого) материала: для пробок 400 измерений, для скоб 500 измерений при износе на 1 мкм.
Допускается при определении годовой потребности инструмента использовать приближенные нормативы, приведенные в табл. 6 и 7 прил. 1. Результаты расчета сводятся в табл. 8 прил. 1.
9. Планирование и организация ремонта оборудования
Планирование ремонтных работ осуществляется на основе типовой системы планово-предупредительных ремонтов [20]. Сущность системы заключается в том, что после отработки каждым агрегатом или станком определенного количества часов производятся плановые профилактические осмотры и различные виды ремонтов. Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов устанавливается в часах работы оборудования.