При выборе или проектировании ВОУ и ВНУ необходимо учитывать, что для защиты от попадания загрязнений и пыли во внутренние полости консервируемого оборудования всасывающие патрубки установок или фильтров-осушителей должны быть снабжены фильтрами.
При необходимости защитный фильтр может быть изготовлен собственными силами в соответствии с рекомендациями [5].
5. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ОРГАНИЗАЦИИ СХЕМ КОНСЕРВАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ ВОЗДУХОМ
5.1. Все участки консервируемого оборудования должны быть обеспечены штатными системами для наиболее полного опорожнения водяного объема или обеспаривания. В некоторых случаях для повышения эффективности удаления влаги целесообразно предусмотреть паровой разогрев поверхностей оборудования (например, водогрейных котлов сторонним паром).
5.2. Консервируемое оборудование должно надежно отключаться от действующих трубопроводов воды или пара за счет плотного закрытия запорной арматуры, установки дополнительной запорной арматуры с ревизией или проглушек.
5.3. Консервация осушенным воздухом является наиболее совершенным и надежным способом.
Применение подогретого воздуха требует более строгого контроля за влажностью воздуха на выходе из контура консервации, сопряжено с опасностью выпадения влаги на некоторых поверхностях, где возможно охлаждение воздуха, а также связано с повышенными энергетическими затратами.
5.4. Выбор технологии консервации (осушенный или подогретый воздух) и соответственно типа источника воздуха (ВОУ, ВНУ, эжекторная установка) зависит от возможностей электростанции по приобретению готовых установок или изготовлению их собственными силами (наличие вентиляторов, калориферов, турбовоздуходувок, эжекторов).
При необходимости консервации оборудования осушенным подогретым воздухом следует оснастить ВОУ электрокалорифером, чтобы обеспечить в контуре консервации температуру воздуха на 5-10°С выше температуры окружающей среды.
5.5. При выборе места установки ВОУ или ВНУ целесообразно по возможности выявлять в цехе места с наименьшей относительной влажностью атмосферного воздуха, например, в районе отопительных радиаторов. Следует также учесть, что обычно чем выше отметка помещения, тем ниже влажность воздуха.
5.6. Можно предусматривать как один контур консервации турбоустановки (турбина, конденсатор, система подогревателей), котла, энергоблока (котел и турбоустановка) с единым источником воздуха соответствующей производительности и напора, так и несколько контуров с раздельными источниками воздуха для различных узлов турбоустановки или энергоблока.
5.7. При консервации оборудования с помощью ВОУ схема консервации должна предусматривать как разомкнутый, так и замкнутый контуры.
5.8. Источники воздуха заводского изготовления обычно оснащаются воздухопроводами для подключения к консервируемому оборудованию.
При изготовлении подводящих воздухопроводов своими силами следует предусматривать опоры и подвески на несущих конструкциях цеха, а также тепловую изоляцию, если температура поверхности их может превышать 45°С. Конечные участки воздухопроводов должны иметь цилиндрические участки для присоединения к соответствующим фланцам впускных штуцеров.
5.9. Для подвода воздуха от источников воздуха к консервируемому оборудованию, перетока его от одной части оборудования к другой следует максимально использовать штатные трубопроводы и арматуру.
Непосредственно в местах впуска воздуха в оборудование предусматривается установка впускных штуцеров (временных или постоянных).
5.10. Для обеспечения эффективной вентиляции консервируемых объемов оборудования в конце консервируемых участков необходимо предусматривать выпуск воздуха. Для этого могут быть использованы штатные дренажи, открывающиеся в воронку, воздушники, люки конденсатосборников конденсаторов и бойлеров, линии опорожнения или аварийного слива, трубопроводы отсоса воздуха, концевые уплотнения или специально устанавливаемые вентиляционные штуцера Dу 40-100 мм с запорной арматурой. Количество и расположение линий выпуска воздуха определяются конкретной схемой консервации и составом консервируемого оборудования.
5.11. Постоянные впускные и вентиляционные штуцера, запорная арматура или заглушки к ним должны быть рассчитаны на рабочие параметры оборудования.
5.12. Схема консервации должна быть оборудована следующими контрольно-измерительными приборами и органами управления:
ключами управления электродвигателями;
амперметрами для измерения тока электродвигателя вентиляторов;
дифференциальными манометрами на стороне нагнетания источника воздуха (предел измерений 0¸4 кПа);
дифференциальными манометрами для измерения давления в контуре консервации (предел измерений 0¸2,5 кПа);
термопарами или термометрами для измерения температуры воздуха и металла оборудования;
термогигрометром для измерения температуры и относительной влажности воздуха (переносный и стационарный);
системой автоматического включения и отключения установок осушки и подогрева воздуха по сигналу от термогигрометра.
5.13. Аэродинамический и тепловой расчеты схемы консервации (параметры источника воздуха или эжекторной установки, сечения воздухопроводов, впускных и выпускных штуцеров) выполняются, исходя из условий обеспечения в контуре консервации объемной часовой кратности циркуляции воздуха не менее 7 и давления - не менее 0,6 кПа.
Расчеты выполняются на основе рекомендаций разработчиков установок по выработке воздуха, при этом используются данные [5-12].
На основании выполненных расчетов подбирается или проектируется источник воздуха или эжекторная установка соответствующих параметров, разрабатываются рабочие чертежи схемы консервации.
5.14. При проектировании схем консервации целесообразно, помимо анализа опыта консервации различного оборудования на других электростанциях, оснащения схемы контрольно-измерительными приборами, предусмотреть возможность контроля за качеством процесса в период внедрения способа на объекте с помощью индикаторов коррозии. Это позволит при внедрении принятой технологии скорректировать расчетные технологические параметры консервации (значение относительной влажности воздуха в контуре, температура нагрева воздуха, периодичность включения и отключения источников воздуха и т.п.) для повышения эффективности процесса.
Эффективность процесса консервации контролируется путем определения скорости общей коррозии (по потере в массе) плоских контрольных образцов (индикаторы коррозии). Контрольные пластины могут быть прямоугольными (40´20´2 мм) или круглыми (60´2 мм), выполненными из Ст 3 или Ст 20. Образцы помещаются во внутренний объем контура консервации с помощью специальных устройств-контейнеров. Количество устанавливаемых пластин - не менее трех.
Срок выдержки образцов в контуре - не менее 500 ч, достаточных для стабилизации процесса коррозии. В соответствии с [1] допустимая скорость коррозии металла - не более 30 мг/(м2·ч) [обычно до 10 мг/(м2·ч)].
Методика подготовки контрольных пластин (шлифовка, обезжиривание, сушка), устройство контейнеров, способ определения значения скорости общей коррозии описаны в [13, 14].
6. КОНСЕРВАЦИЯ ТУРБОУСТАНОВОК
6.1. Организация схемы консервации
При организации схем консервации следует руководствоваться положениями разд. 5 и [5].
В состав консервируемого оборудования помимо собственно турбины с конденсатором и неотключаемыми подогревателями могут входить подогреватели высокого и низкого давления, сетевые подогреватели и другие теплообменники, соединенные с внутренним объемом турбины. При этом следует учитывать возможность принудительного подъема КОС, в противном случае следует предусматривать либо подвод воздуха в трубопровод между КОС и подогревателем, либо разборку и выемку запорного органа КОС. Следует иметь в виду, что консервация паровой стороны подогревателей требует существенно большего времени стабилизации, чем остальной объем турбоустановки, особенно при наличии недренируемого трубного пучка.
Установка индикаторов коррозии для контроля скорости общей коррозии может осуществляться в паровом пространстве конденсатора на уровне оси ротора ЦНД, в конденсатосборнике конденсатора и ПСГ.
6.2. Ввод в консервацию
6.2.1. При разгружении турбины перед вводом ее в длительную (свыше 30 дн) консервацию следует по возможности выполнить влажно-паровую промывку проточной части, используя соответствующую технологию.
6.2.2. Непосредственно после отключения турбогенератора от сети в процессе остывания следует произвести дренирование турбоустановки, а затем вакуумную сушку оборудования, поддерживая вакуум с помощью рабочих эжекторов в объеме, подлежащем дренированию.
6.2.3. После остывания турбины и отключения валоповоротного устройства следует убедиться в надежном отключении турбоустановки от действующей части тепловой схемы, провести повторное дренирование консервируемых объемов и опорожнение емкостей (ПВД, ПНД, конденсатосборников и т.п.). При возможности следует отключить турбину от промежуточного пароперегревателя. Взвести и поставить на упоры стопорные и регулирующие клапаны, поворотные диафрагмы, КОС.
6.2.4. Произвести подключение к турбоустановке установки по осушке или подогреву воздуха, сняв заглушки с впускных штуцеров.
Открыть арматуру впускных и вентиляционных штуцеров, дренажей и воздушников, предназначенных для вентиляции консервируемого объема. Подготовить к включению установку осушки или подогрева воздуха.
6.2.5. Выполнить по возможности герметизацию телескопического соединения между выхлопным патрубком и конденсатором с помощью мягкой резины и клея.