Методические указания и задания для домашней контрольной работы №1,№2 по дисциплине: «Оборудование деревообрабатывающего производства» (стр. 13 из 22)

Основные параметры лущильных станков:

1. Расстояние между зажимами кулачками шпинделей определяет длину чурака, а следовательно, и получаемую при лущении чурака ширину ленты шпона, которая равна длине чурака. Различают максимальное и минимальное расстояние между центрами. Длина чурака должна быть не больше максимального и не меньше минимального расстояния.
2. Высота центра шпинделей над станиной (ВЦ) определяет максимально возможный диаметр исходного чурака, который равен диаметр=2ВЦ-100мм.
3. Длина лущильных ножей обычно на 30-50мм больше максимального расстояния между кулочками шпинделей.
4. Частота вращения шпинделей зависит от кинематической схемы привода станка и принимается из условия обеспечения оптимального режима лущения. Она может быть постоянной и переменной.
5. Скорость рабочей подачи – путь перемещения суппорта (ножа с прижимной линейкой) за время одного оборота шпинделей (чурака) или в минуту. Скорость подачи определяет толщину получаемого при лущении шпона.
6. Скорость ускоренного хода суппорта – скорость перемещения суппорта в период подвода его к чураку в начале лущения и отвода от чурака (карандаша) в конце лущения.
7. Скорость обдирочной подачи – скорость перемещения суппорта в начале лущения до момента оцилиндровке чурака и получения кусков шпона, пригодных для производства фанеры или других целей.
8. Скорость осевой подачи зажимных шпинделей принимается такой, чтобы время отвода суппорта и раскрепления карандаша было одинаковым.
9. Диаметр зажимных кулачков определяется минимально возможной диаметрам получающихся при лущении карандашей.
10. Мощность главного привода и всех установленных на станке электродвигателей выражается в киловаттах и определяет как возможную толщину шпона при лущении чурака, так и расход электроэнергии на производство шпона.
11. Габаритные размеры станка измеряют по наиболее выступающим частям. Длина и ширина определяют потребную производственную площадь для установки станка.

Литература: Л8 с. 79 - 94

Контрольные вопросы:

1. Назначение и классификация лущильного оборудования?.

2. Основные параметры?.

3. Назовите типы и марки лущильных станков?

6.2.Станки для производства строганного шпона

Методические указания

Строгалными называются станки, сострагивающие ножевым суппортом с обрабатываемого бруса поперек волокон слой древесины постоянной толщины. Строганный шпон получают в виде полос длиной до 5500 мм, шириной, равной ширине бруса, и толщиной 0,8-1,6 мм.

В зависимости от направления и характера рабочего перемещния суппорта строгальные станки разделяются на горизонтальные, вертикальные и с вращательным движением. Наибольшее распространение получили горизонтантальные строгальные станки. При одинаковых производственных параметров они занимают большую площадь по сравнению с вертикальными, но обеспечивают более высокую жесткость и виброустойчивость. Крепление заготовки более удобно у горизонтальных, а съем готовых листов шпона – у вертикальных станков. В горизонтальном строгальном станке суппорт с ножем и прижимом совершает возвратно-поступательное движение по двум направлениям, приводимый кривошипно-ползунным механизмом с числом двойных ходов в минуту от 10 до 45. махавики вращаются от электродвигателя через ряд зубчатых передач. Их вращение регулируется муфтой скольжения. На столе с помощью гидрозажимов закрепляется брус, фиксируемый на столе с помощью вакуума. Вакуум – стол имеет гладкую резновую поверхность с присосками, которые развивают усилие прижима в несколько тонн. Основными преимуществами такого прижима являются возможность строгания бруса до толщины 3мм предохранение брусьев от деформации и растрескивания, которые происходят в случае применения зажимов, быстрота и удобство работы. Стол имеет рабочие и настроечные перемещения. Рабочее движение заключается в подъеме стола на толщину срезаемого шпона; оно выполняется при холостом ходе суппорта путем воздействия копира суппорта на ролик рычага, который приводит в действие храповый механизм. Вращение храпового колеса передается подъемным винтом через цилиндрические и конические шестерни коробки передач. Для быстрого отвода стола в исходное положение и его настроечных перемещений имеется отдельный привод. Он состоит из электродвигателя, червячной передачи и муфты включения. Возможно также ручное настроечное перемещение от маховика. Существуют станки с гидравлическим приводом перемещения стола. Срезаемый шпон удаляется из ножевого суппорта либо в ручную, либо с помощью специальных устройств. При большм числе двойных ходов суппорта ручное удаление шпона становится весьма затруднительным и опасным, поэтому современные строгальные станки оснащены разгрузочными устройствами.

Литература: Л8 с. 79 - 94

Контрольные вопросы:

1. Назначение и классификация строгальных станков?

2. Назовите марки станков.

3. Основные элементы строгальных станков.

6.3. Клеильно-прессовое оборудования

Методические указания

Существует различное оборудование для нанесения клея: клеенамазывающие вальцы, клееналивные и клеераспылительные машины, экструзионное оборудование и т.д.

Наибольшее распространение для двустороннего намазывания получили клеенамазывающие вальцы. Клей наносится двумя горизонтальными, расположенными один над другими вращающимися в противоположные стороны чугунными барабанами. Рядом с ними расположены дозирующие валики. Клеевой раствор насосом подается по трубопроводам в пространства между дозирующими валиками и барабанами. Вращаясь, барабаны забирают клей и переносят его на движущиеся между ними листы шпона.

Клеенаносящие станки различаются по способу питания станка клеи:

1. с подачей клея снизу
2. с подачей сверху
3. с подачей одновременно снизу и сверху

Поверхность клеенаносящих барабанов может быть гладкой или рифленой, металлической или обрезиненной.

Выпускаются клеенаносящие станки как для одностороннего, так и для двустороннего нанесения клея. Наиболее распространены станки для двустороннего нанесения.

Для облегчения промывки система подачи клея сообщается с водопроводной сетью, а поддон – с канализацией.

КВ9. в данном случае оба наносящих барана обрезинены. В пространство между наносящими барабанами и дозирующими валиками клей подается шестеренчатым насосом. Количество клея между наносящими барабанами и дозирующими валиками регулируются стоком клея в поддон, откуда он снова насосом подается к наносящим барабанам. Поджатием дозирующих валиков к барабанам можно регулировать количество подаваемого клея и толщину клеевого слоя. Поджатие осуществляется микрометрическими винтами или эксцентриковым устройством с точностью до 0,03мм. Все конструкции клеенаносящих станков снабжены винтовыми устройствами для регулировки расстояния между барабанами в соответствии с толщиной пропускаемого шпона. Изменение толщины пропускаемого шпона компенсируются пружинами, укрепленными по обе стороны верхнего барабана у ряда клеенаносящих станков ванны, или поддоны, снабжены водяной рубашкой для охлаждения или, наоборот, нагрева клея. Для поддержания листов шпона перед и за клеенаносящими барабанами установлены специальные опоры, выполненные в виде ряда расставленных на ребро узких пластин-ножей.

Применяются два основных способа склеивания шпона: сухой горячий, при котором шпон высушивают и склеивают под давлением от 1,5 до 5 МПа, нагревая пакет шпона до определенной температуры; сухой холодный, при котором высушенный шпон склеивают под давлением до 1,5 МПа, не нагревая пакета.

Для каждого из способов применяют гидравлические прессы.

Колонный пресс П714-Б для горячего склеивания.

В массивном основании установлены колоны, связывающие основание с верхней неподвижной траверсой – архитравом. Также на основании помещаются вертикально расположенные плунжерные рабочий цилиндр и вспомогательные цилиндры. На плунжеры опирается подвижная траверса, или стол, который служит для передачи давления от плунжера к плитам. К подвижной траверсе и архитраву через теплоизолирующие прокладки прикреплено по одной нагревательной плите, между которыми установлены остальные. Из основных способов нагрева плит – паром с давлением 0,4-1,3 МПа. Пар подают по трубопроводу к парораспределительному коллектору, а оттуда через шарнирные паропроводы в плиты. Пар, отдавая свою теплоту, нагревает плиты пресса и затем, конденсируясь, удаляется через пароотводящий коллектор и конденсационный горшок. Для охлаждения плит пресса к распределительному коллектору подводят холодную воду через вентиль. Плиты охлаждаются водой, проходящей через паропроводящие и пароотводящие трубки при закрытых паровых вентилях. Некоторые прессы имеют подъемный стол для загрузки и выгрузки фанеры. Стол поднимают и опускают с помощью вспомогательного цилиндра. При индивидуальном насосном приводе после загрузки пакетов в пресс с пульта управления включают электродвигатель гидравлических насосов высокого давления. Рабочая жидкость из бака через вентиль по трубопроводу достигает распределителя и по трубопроводу поступает во вспомогательные цилиндры. Под действием жидкости плунтеры вспомогательных цилиндров поднимает стол пресса. Происходит быстрое смыкание плит. В это же время жидкость через трубопровод и клапан наполнения поступает в рабочий цилиндр. После смыкания плит пресса и создания в гидравлической системе давления 17-18 МПа реле давления включает электромагнит распределителя и вся жидкость начинает поступать в рабочий цилиндр. При достижении давления 20 МПа электроконтактный манометр отключает электродвигатели насосов. С этого момента фанеру выдерживают в прессе. Время выдержки контролируется реле времени, которое затем подает сигнал на включение электромагнита клапана сброса давления, находящегося на распределителе. При этом определенное количество жидкости сливается в бак через трубопровод. Спустя некоторое время включается электромагнит клапана размыкание плит и происходят размыкание плит пресса и слива жидкости в бак через трубопровод, клапан наполнения вентиль. После этого все подвижные части пресса приходят в исходное положение. На трубопроводе рабочих цилиндров установлен клапан, на трубопроводе вспомогательных цилиндров – клапан. Для подъема стола загрузки и выгрузки с пульта управления включается электродвигатель шестеренного насоса, который подает жидкость по трубопроводу через клапан золотника в цилиндр подъемного стола. Для опускания стола клапан золотника пульта управления прессом переключается и жидкость через клапан поступает в сливную магистраль. Для предохранения системы подъема стола от перегрузки служит предохранительный клапан. Пар в плиты пресса поступает через редукционный клапан, позволяющий регулировать давление пара манометром. Слив конденсата происходит через конденсионный горшок. Вода для охлаждения плит подается через вентиль при закрытом паровом вентиле. Давление жидкости в гидросистеме контролируют электроконтактным манометром; температуру – дистанционным термометром.