11. СТАТИСТИЧЕСКИЕ МЕТОДЫ ИЗУЧЕНИЯ КАЧЕСТВА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
НАПРАВЛЕНИЯ ИЗУЧЕНИЯ КАЧЕСТВА РАЗЛИЧНЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ
Важным показателем деятельности предприятий является качество продукции. Подход к системе качества определяется наличием двух факторов: с одной стороны, постоянно растут требования заказчиков к качеству продукции, с другой – крайне медленно происходит переоснащение предприятий современной техникой. Таким образом, проблема обеспечения оптимального уровня качества продукции должна решаться на основе научно обоснованного подхода к оценке этого качества.
Под качеством продукции понимают совокупность свойств продукции, обусловливающих ее пригодность удовлетворять определенные потребности в соответствии с ее назначением.
Качество продукции – один из основных факторов, способствующих росту реализации продукции и определяющих конкурентоспособность выпускаемой продукции и предприятия. Однако повышение качества продукции, как правило, требует дополнительных затрат и увеличения себестоимости единицы продукции.
Различают обобщенные, индивидуальные и косвенные показатели качества продукции. Показатели качества характеризуют параметрические, потребительские, технологические, дизайнерские свойства изделия, уровень стандартизации и унификации, надежность и долговечность.
Обобщенные показатели характеризуют качество всей произведенной продукции независимо от ее вида и назначения, например удельный вес:
- новой продукции в общем ее выпуске;
- сертифицированной и не сертифицированной продукции;
- продукции соответствующей мировым стандартам др.
Индивидуальные (единичные) показатели качества продукции характеризуют одно из ее свойств:
- полезность;
- надежность;
- эстетичность изделия;
Косвенные показатели – штрафы за некачественную продукцию, удельный вес забракованной продукции, удельный вес разрекламированной продукции, потери от брака и др.
Статистика качества решает следующие задачи:
- оценивается технический уровень продукции;
- выявляются отклонения технического уровня отдельных изделий по сравнению с базовым уровнем и теоретически возможным;
- анализируется структура выпуска продукции по параметрам, характеризующим качество ее изготовления и поставки;
- выявляются факторы, сдерживающие рост технического уровня продукции;
- обосновываются возможности повышения качества;
СТАТИСТИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ИЗДЕЛИЙ И ДЕТАЛЕЙ, ПОЛУЧАЕМЫХ НА РАЗНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ОПЕРАЦИЯХ, ИХ СУЩНОСТЬ
Контроль качества изделий и деталей, получаемых на разных производственных операциях в промышленности, осуществляется рабочими (станочниками, операторами), техническим персоналом (бригадирами, мастерами), контролерами ОТК. В принципе всегда возможна организация либо сплошного, либо выборочного контроля качества деталей и изделий. По мере совершенствования производства сплошной контроль становится слишком дорогостоящим. В результате все более настоятельной становится необходимость организации не сплошного контроля, наиболее целесообразным вариантом которого, является выборочный статистический контроль. Практика применения выборочного статистического контроля качества изделий показала его высокую эффективность. Такой контроль сокращает длительность производственного цикла, уменьшает брак, снижает затраты на выполнение контрольных операций. Важным преимуществом статистических методов контроля является и возможность предупреждения (профилактики) брака благодаря своевременному получению сигналов о начинающейся разладке технологического процесса. Статистический предупредительный контроль на металлорежущих станках – автоматах, при горячей и холодной штамповке снижает брак на 30-40%.
ПРАКТИЧЕСКОЕ ПРИМЕНЕНИЕ МЕТОДА СРЕДНЕЙ, МЕТОДА МЕДИАН…
Применяется более 20 разновидностей статистического контроля качества (метод средних, метод медиан, метод 5 групп качества и т. д.). Общим является то, что необходимо проведение предварительной серии наблюдений за хорошо отлаженным технологическим процессом. После вычисления необходимых статистических характеристик (средних, медиан, дисперсий и др.) проверяется соответствие эмпирического распределения некоторому теоретическому закону. В производстве чаще всего встречаются распределения: нормальное, Максвелла, Пуассона, Вейбула и некоторые другие.
Выбор метода статистического выборочного контроля качества зависит от характера технологического процесса и от поставленных целей. Так, для контроля точности настройки станков применяют методы медиан и крайних значений, а для контроля точности работы станков и рассеиванием размеров обрабатываемых деталей – метод средних квадратических отклонений.
Допустим, что в результате проведенных наблюдений установлено, что при обработке на токарном станке – автомате валиков диаметром 50мм с техническим допуском + 0,2мм фактические статистические характеристики процесса равны: средний диаметр (х) – 50,05мм и среднее квадратическое отклонение (Q) – 0,05 мм. Вариация величин диаметра валиков удовлетворительно описывается законом нормального распределения. При таких условиях с практически полной достоверностью (вероятностью 0,997) можно утверждать, что наблюдаемые значения медиан не выйдут за пределы
Ме = х + 3,5Q / √n ,
А наблюдаемые пределы крайних значений при той же вероятности – за пределы Б = х + 2,5Q. Подставив имеющиеся данные в эти формулы, получаем для верхней и нижней границ медиан:
Ме1 = 50,05 + 3,5*0,05 / √5 = 50,13мм и
Ме2 = 50,05 – 3,5*0,05 / √5 =49,97мм.
Верхняя и нижняя границы крайних значений оказываются равными: Б1 = 50,05+2,5*0,05=50,175 и Б2 = 50,05-2,5*0,05 = 49,925 мм Верхние и нижние границы медиан и крайних значений лежат в пределах поля технического допуска, согласно которому вариация фактических величин диаметра валиков не должна превышать пределов 49,8 – 50,2 мм. Метод медиан оказывается более строгим, и его применение потребует более частых остановок станка-автомата для его настройки, но приведет к значительному уменьшению вероятности появления брака.
12. ПОКАЗАТЕЛИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ТРУДОВЫХ РЕСУРСОВ
Внутри рабочего дня учет времени рабочих ведут в человеко-часах.
Раздельно учитывают отработанные человеко-часы и человеко-часы
внутрисменных перерывов.
Отработанным человеко-часом следует считать час фактической работы одного рабочего. Практически человеко-час, учтенный как отработанный, не всегда состоит из 60 минут работы. Мелкие перерывы в работе не поддаются сплошному учету; их можно выявить только при помощи специально организованных наблюдений.
По режиму работы отработанные человеко-часы делят на урочные и сверхурочные. Наличие сверхурочных работ свидетельствует о недостатках в организации труда и чаще всего является следствием неритмичной работы.
Внутрисменные перерывы представляют собой невыполнение производственных обязанностей рабочими внутри смены (к внутрисменным перерывам, отражаемым в учете, не относится время предусмотренного режимом работы обеденного перерыва).
Внутрисменные перерывы делят на следующие виды:
внутрисменные потери рабочего времени, к которым относят неиспользованные внутрисменные простои рабочих и потери рабочего времени из-за нарушения трудовой дисциплины (опоздания, преждевременные уходы с работы);
внутрисменное время, не использованное на производстве по уважительным причинам, к которому относят часы, предоставленные матерям для кормления грудных детей, часы, не отработанные внутри смены в связи с болезнями рабочих, и часы, затраченные внутри смены на выполнение государственных обязанностей.
Наибольший удельный вес во внутрисменных перерывах обычно имеют простои. Внутрисменными простоями рабочих следует считать такое установленное для работы время, в течение которого рабочие были на предприятии, но не выполняли своих производственных обязанностей.
В статистической отчетности предприятия каждый квартал приводят данные об отработанных рабочими человеко-часах, всего и в том числе сверхурочно (последнее раздельно для сдельщиков и для повременщиков) и о человеко-часах внутрисменного простоя рабочих. В этом же разделе показывается число человеко-дней, отработанных в выходные дни всем промышленно-производственным персоналом и в том числе рабочими. Эти сведения вместе с данными о сверхурочных работах и внутрисменных простоях показывают, насколько отступают предприятия от установленного режима работы.
На предприятиях простои рабочих распределяют по причинам возникновения, из которых в первую очередь обычно выделяют такие:
а) поломка и ремонт оборудования; б) неподача сырья, материалов и полуфабрикатов; в) отсутствие электроэнергии.
На ряде предприятий учет простоев рабочих по причинам ведут более подробно. В особые группы выделяют простои, вызванные неудовлетворительной работой транспорта, простои по организационным причинам и ряд других. В связи с распределением простоев по причинам следует подчеркнуть необходимость учета не только полных (неиспользованных) простоев, но и простоев использованных (представляющих, по существу, не простои рабочих, а простои рабочих мест).
Использованные простои в отчетности включаются в отработанные человеко-часы (так как, не выполняя своих основных обязанностей, рабочие в это время заняты на каких-то других работах), но эти человеко-часы затрачиваются с меньшей эффективностью, а потому должны на предприятии быть выделены из общего числа отработанных человеко-часов. Однако по причинам возникновения должны быть распределены все человеко-часы простоев, в том числе и использованных, так как иначе нельзя установить все причины простоев.
Общее число фактически отработанных человеко-часов обычно устанавливают не прямым подсчетом, а путем суммирования режимного фонда внутрисменного времени с числом отработанных сверхурочно человеко-часов и затем вычитания из этой суммы числа учтенных человеко-часов внутрисменных перерывов.