Методические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине «Технология машиностроения» для студентов специальности 151001 «Технология машиностроения», очной, вечерней и заочной формы обучения (стр. 8 из 25)
Определяем плоскость разъема штампа [2]. Она проходит по участку наибольшего диаметра. Внутри участок выруба плены соответствует наименьшему диаметру отверстия.
Упрощенный эскиз исходной заготовки приведен на рис. 2.3.
Рис. 2.3 Упрощенный эскиз исходной заготовки
2.2 определение припусков на механическую обработку
Определение исходного индекса поковки.
Факторы, определяющие исходный индекс заготовки, который является ключом к нахождению общих припусков и допусков для поковок:
1. Расчетная масса поковки Мп.р., кг.
2. Группа стали MI, М2, М3.
3. Степень сложности С1, С2, СЗ, С4.
4. Класс точности. для штамповки в открытых штампах Т4 и Т5.
Приведем формулу определения расчетной массы поковки [3].
Мп.р. = Мд·Кр,
где Мд – масса детали (определяется по черчежу), кг;
Кр – расходный коэффициент. Для деталей круглых в плане (ступицы, шестерни и т.п.) – Кр = 1,5 – 1,8.
Примем Кр=1,7. Тогда Мп.р. = 2,49·1,7=4,23 кг.
Группы стали определяются по процентному содержанию углерода: М1 - до 0,35%; М2 - (0,35-0,65)%; М3 - 0,65% и более [3]. В нашем случае для стали 30 группа стали будет М1.
Степень сложности определяют, находя отношение объема Vп – поковки к объему VФ – элементарной геометрической фигуры, в которую вписывается поковка. Либо можно взять отношение расчетной массы поковки Мп.р. к массе элементарной геометрической фигуры Мф. Для нашего случая это будет цилиндр. Габаритные размеры детали (Dmax и Н) необходимы при расчете. Будем определять степень сложности по отношениям масс. Ориентировочные размеры элементов фигуры определяется увеличением в 1,05 раза.
Масса элементарной фигуры будет
Степень сложности будет
Это соответствует [3] С2 (диапазон 0,32...0,63).
По диаграмме [3] определяем:
Для Мп.р. = 4,23 кг (3,2-5,6), Мl идем по горизонтали до Cl, далее спускаемся по наклонной до вертикали С2 и снова движемся по горизонтали до Т4 и опять спускаемся по наклонной до вертикали Т5 и по горизонтали выходим на индекс 14.
Определение припусков на механическую обработку.
В таблицах [3] припуски заданы на сторону. Величина припуска будет определяться:
1. Исходным индексом.
2. Размером, связывающим поверхности.
3. Шероховатостью поверхностью готовой детали.
4. Способом формирования поверхностей, связанных линейным размером: в разных половинах штампа или в одной (при штамповке на прессах и молотах). Если формируются в разных половинах штампа, то размер выбирается в строке «ТОЛЩИНА детали». Если формируется в одной половине, то размер выбирается в строке «ДЛИНА, ШИРИНА, ДИАМЕТР, ГЛУБИНА, и ВЫСОТА детали».
Эти же факторы, кроме третьего, будут определять и величину допустимого на размеры отклонения.
Общий припуск на механическую обработку включает в себя основной и дополнительный припуски. Определение основных припусков отражено в табл. 2.1. Дополнительные припуски (табл. 2.2) учитывают смещение поковок, изогнутость, отклонение от плоскостности и прямолинейности. Определение размеров исходной заготовки приведено в табл. 2.3
Таблица 2.1 – Определение основных припусков
| Поверхность (заготовки) | Толщина, мм | Высота, диаметр, мм | Шероховатость, Ra | Основной припуск, мм | |
| 1 | 75 | - | 3,2 | 2,5 | |
| 7 | 3,2 | 2,5 | |||
| 5 | - | 43 | 12,5 | 1,7 | |
| 7 | 3,2 | 2,0 | |||
| 2-2 | - | Ø120 | 12,5 | 1,9 | |
| 6-6 | - | Ø100 | 1,6 | 2,0 | |
| 4-4 | - | Ø80 | 1,6 | 2,0 | |
Таблица 2.2 – Определение общих припусков и расчетных размеров исходной заготовки
| Пов. | Размер мм | Припуски Z, мм | Общие припуски | Расчетный размер, мм | ||
| Основ- ной | Дополни-тельный | На сторону, Zo | На диаметр, 2Zo | |||
| 2-2 | 120 | 1,9 | 0,3 | 2,2 | 4,4 | 120+4,4 =124,4 |
| 6-6 | 100 | 2,0 | 0,3 | 2,3 | 4,6 | 100+4,6= 104,6 |
| 4-4 | 80 | 2,0 | 0,3 | 2,3 | 4,6 | 80-4,6=75,4 |
| 1 | 75 | 2,5 | 0,5 | 3,0 | - | 75+6=81* |
| 7 | 2,5 | 0,5 | 3,0 | - | ||
| 5 | 43 | 1,7 | 0,5 | 2,2 | - | 43+3-2,2=43,8* |
| 7 | 2,5 | 0,5 | 3,0 | |||
| * Уточнить при размерном анализе | ||||||
Таблица 2.3 – Назначение допусков, предельных отклонений и определение размеров исходной заготовки.
| Расчетный размер, мм | Допуск, Т, мм | ВО, мм | НО, мм | Принятый размер, мм |
| Ø124,4 | 3,2 | +2,1 | -1,1 | Ø 124,4 |
| Ø 104,6 | 3,2 | +2,1 | -1,1 | Ø 104,6 |
| Ø 75,4 | 2,8 | +1,0 | -1,8 | Ø 75,4 |
| 81 | 3,2 | +2,1 | -1,1 | 81 |
| 43,8 | 2,8 | +1,8 | -1,0 | 43,8 |
| * Уточнить при размерном анализе | ||||
По таблице определяем исходный индекс поковки. Для группы стали М1, степени сложности С2 и класса точности Т5 с учетом расчетной массы поковки исходный индекс будет 14.
По таблице для исходного индекса 14 с учетом интервалов размеров, в которые попадают L1 и L2, с учетом вида размера (толщина или высота) допуски на эти размеры составят TL1=3,2 ( 
) и TL2=2,8 ( 
).