Методические указания к выполнению курсового проекта по дисциплине «Технология машиностроения» для студентов специальности 151001 «Технология машиностроения», очной, вечерней и заочной формы обучения (стр. 16 из 25)
Основное время по каждому переходу определяется по формуле:
, мин (3.1)
где ℓ - длина обработки, мм;
ℓ g - дополнительная длина на врезание и перебег инструмента, мм;
i – число проходов;
ℓ р - расчетная длина обработки, мм.
Результаты расчетов основного времени непосредственно записываются в соответствующие графы (3) таблицы 11.
Расчеты вспомогательного времени (tв) по нормируемой операции рекомендуется также свести в таблицу 11.
При расчете времени на обслуживание рабочего места и отдых следует указать источник, на основании которого принята величина долей (a,β) (процентов) от оперативного времени и занести величину этого времени в таблицу 11.
tОБСЛ. = 
, мин (3.2)
При расчете подготовительно – заключительного времени ТП З также следует указать источник, откуда взяты нормы и привести расчет времени. Результаты занести в таблицу 11.
Таблица 11 - Составляющие элементы штучного времени при нормировании операций
| № операции | Наименование операции | Составляющие штучного времени, мин. | ||||
| to основное | tв вспомог. | tОБСЛ обслужив. | ТП З под. зак. | Тш к штуч - кол | ||
| 010 | Токарная | 1,13 | 0,35 | 0,18 | 0,09 | 1,72 |
| 020 | Токарная | 0,56 | 0,32 | 0,20 | 0,1 | 1,18 |
| 030 | Фрезерная | 0,24 | 0,18 | 0,12 | 0,1 | 0,64 |
| 040 | Протяжная | 0,34 | 0,03 | 0,27 | 0,1 | 0,74 |
| 050 | Сверлильная | 2,14 | 0,75 | 0,32 | 0,18 | 3,39 |
| Суммарное время обработки Т = 7,67 мин. | ||||||
Подготовительно – заключительное время на 1 деталь:
t ПЗ =
, мин (3.3) n – количество деталей в партии.
Штучно – калькуляционное время на операцию:
Т ШК =
+ t о + t в + t ОБСЛ , мин (3.4) Расчеты норм времени для фрезерных, шлифовальных, зубообрабатывающих и других операций производить в аналогичной последовательности. Рекомендуемые нормативные источники [16], [17], [18], [19].
Примечание:
При выполнении курсового проекта с использованием САПР ТП (КАРУС) нормирование операций осуществляется программой. Результаты расчета автоматически вносятся в технологические документы.
3.4 Выбор и определение потребного количества технологического
оборудования
Выбор станочного оборудования является одной из важнейших задач при разработке технологического процесса механической обработки заготовки. От правильного его выбора зависит производительность изготовления детали, экономное использование производственных площадей, механизации и автоматизации ручного труда, электроэнергии и в итоге себестоимость изделия.
В зависимости от объема выпуска изделий выбирают станки по степени специализации и высокой производительности, а также станки с числовым программным управлением (ЧПУ).
Выбор каждого вида станка должен быть экономически обоснованным. Производится расчет технико–экономического сравнения обработки данной операции на разных станках. При заданном объеме выпуска изделий необходимо принимать ту модель станка, которая обеспечивает наименьшие трудовые и материальные затраты, а также себестоимость обработки заготовки. При выборе необходимо дать краткое описание моделей станков, применяемых в технологическом процессе, указать предпочтение выбранной модели станка по сравнению с другими аналогичными.
Характеризуя выбранные модели станка, можно ограничиваться краткой их технической характеристикой. Если выбраны станки специальные, агрегатные и специализированные, то следует описать их принципиальную схему.
При выборе станочного оборудования необходимо учитывать:
- характер производства;
- методы достижения заданной точности при обработке;
- необходимую сменную (или часовую) производительность;
- соответствие станка размерам детали;
- мощность станка;
- удобство управления и обслуживания станка;
- возможность оснащения станка высокопроизводительными приспособлениями и средствами механизации и автоматизации;
- кинематические данные станка (подачи, частота вращения и т.д.).
При выборе станочного оборудования необходимо учитывать современные достижения отечественного станкостроения.
ПРИМЕР 9
3.4 Выбор и определение потребного количества технологического
оборудования
Определение потребного количества оборудования
Коэффициент загрузки станка определяется как отношение расчетного количества станков mp, занятых на данной операции процесса, к принятому числу станков mп::
KЗ=mp/mп
В свою очередь расчетное количество станков определяется как отношение штучного времени на данной операции к такту выпуска:
mp=TШТ/tв
Коэффициент использования оборудования по основному времени свидетельствует о доле машинного времени в общем времени работы станка. Он определяется как отношение основного времени к штучному:
К0=t0/Тшт. ,
где tо -основное время на обработку, мин. ;
Тшт.. - штучное время на обработку, мин. .
Коэффициент использования станков по мощности привода представляет собой отношение необходимой мощности на приводе станка к мощности установленного электродвигателя:
Км=NПР/NСТ ,
где NПР - необходимая мощность привода, кВт. ;
NСТ - мощность привода станка, кВт. .
Вычисленные коэффициенты заложены при построении графиков.
Количество станков на каждой операции указано в таблице 3.4.
Таблица 3.4 – Данные по использованию оборудования
| Операции | 005 | 010 | 015 | 020 | 025 | 030 | 035 | 040 | 045 | 050 | 055 | 060 |
| число станков | 1 | 7 | 6 | 3 | 6 | 5 | 4 | 1 | 8 | 1 | 1 | 1 |
| Коэфф. загрузки станка | 36,4 | 90,7 | 94,0 | 101,0 | 89,0 | 100,1 | 100,2 | 72,4 | 99,9 | 36,4 | 80,3 | - |
| Коэфф. использования оборудования по tо , в % | 93,0 | 90,52 | 88,78 | 94,3 | 96,9 | 89,9 | 91,3 | 79,3 | 93,48 | 94,7 | 85,3 | - |
| Коэфф. использования станков по мощности , в % | - | 87,8 | 99,6 | 90,0 | 74,0 | 20,6 | 92,0 | 76,4 | 72,6 | - | - | - |
Вследствие низкого коэффициента использования станков по мощности привода на 030 операции взамен станка модели 2Б118 с NСТ =1,5 кВт на аналогичный станок модели 2Н106П с NСТ =0,4 кВт . Км(030) =75,5 % .