1. K2’=L8-L9
1.1. 30=60-L9
L9=30
2. BOK2’=BOL8-HOL9
0=0-HOL9
HOL9=0
3. HOK2’=HOL8-BOL9
-0.25= -0.12-BOL9
BOL9=0.13
4. T’L9=BOL9-HOL9=0.13-0=0.13
Расчет четвертой размерной цепи.
1. K4’=L9-L10
1.1. 10=30-L10
L10=20
2. BOK4’=BOL9-HOL10
0.34=0.13-HOL10
HOL10= -0.21
3. HOK4’=HOL9-BOL10
0=0-BOL10
BOL10=0
4. T’L10=BOL10-HOL10=0-(-0.21)=0.21
Расчет пятой размерной цепи.
1. K5’=L8-L11
1.1. 15=60-L11
L11=45
2. BOK5’=BOL8-HOL11
0.37=0.-HOL11
HOL11= -0.37
3. HOK5’=HOL8-BOL11
0= -0.12-BOL11
BOL11= -0.12
4. T’L11=BOL11-HOL11= -0.12-(-0.37)=0.25
Расчет шестой размерной цепи.
1. Z6min=L6min-L9max
2. 0.9= L6min-30.13
3. L6min=0.9+30.13=31.03
4. TL6=0.52
L6max=L6min+TL6=31.03+0.52=31.55
Расчет седьмой размерной цепи.
1. Z5min=L6min+L7min-L8max
2. 0.9= 31.03+ L7min -60
3. L7min=0.9+60-31.03=29.87
4. TL7=0.52
L7max=L7min+TL7=29.87+0.52=30.39
Расчет восьмой размерной цепи.
1. Z4min=L4min-L6max-L7max
2. 0.35= L4min -31.55-30.39
3. L4min=0.35+31.55+30.39=62.29
4. TL4=0.19
L4max=L4min+TL4=62.29+0.19=62.48
Расчет девятой размерной цепи.
1. Z3min=L4min-L2max-L6max
2. 1.3= 62.29 - L2max -31.55
3. L2max=62.29-31.55-1.3=29.44
4. TL2=2.2
L2min=L2max-TL2=29.44-2.2=27.24
5. 27.24+0.8=28.04
29.44-1.4=28.04
Расчет десятой размерной цепи.
1. Z2min=L3min-L4max
2. 0.45= L3min -62.48
3. L3min=0.45+62.48=62.93
4. TL3=0.30
L3max=L3min+TL3=62.93+0.30=63.23
Расчет одиннадцатой размерной цепи.
1. Z1min=L1min-L3max
2. 1.3= L1min -63.23
3. L1min=63.23+1.3=64.53
4. TL1=2.5
L1max=L1min+TL1=64.53+2.5=67.03
5. 64.53+0.9=65.43
67.03-1.6=65.43
3 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ
Операционную технологию разрабатывают с учетом места каждой операции в маршрутной технологии. К моменту проектирования каждой операции известно, какие поверхности и с какой точностью были обработаны на предшествующих операциях, какие поверхности и с какой точностью нужно обрабатывать на данной операции.
Проектирование операций связано с разработкой их структуры, с составлением схем наладок, расчетом настроечных размеров и ожидаемой точности обработки, с назначением режимов обработки, определением нормы времени и сопоставлением ее с тактом работы (в поточном производстве). При расчетах точности и проверке производительности может возникнуть необходимость в некоторых изменениях маршрутной технологии, выбора оборудования, содержания операции или условий ее выполнения.
Операционная технология позволяет выдать задание на конструирование специального оборудования, средств механизации и автоматизации, на разработку средств технологического оснащения и метрологического обеспечения процесса.
Проектирование операции – задача многовариантная; варианты оценивают по производительности и себестоимости, руководствуясь технико–экономическими принципами проектирования, имея в виду максимальную экономию времени и высокую производительность.
3.1 Разработка технологических переходов и выполнение
операционных эскизов
Окончательный вариант последовательности обработки, временной структуры, используемого оборудования и оснастки выбирается на стадии формирования операций. Как было показано [6], [9] эффективность обработки повышается при концентрации переходов в операции, при использовании многопозиционного оборудования с выделенной зоной загрузки. Однако на выбор временной структуры операции, вида оборудования и оснастки существенно влияет тип производства.
Чтобы решить поставленную для данной процедуры задачу в условиях подготовки производства, необходима информация об имеющемся оборудовании или, в крайнем случае, о возможности его приобретения, т.е. необходим массив, содержащий следующие сведения: модель станка, размеры рабочей зоны, технологические возможности (набор выполняемых на станке переходов), перечень наименований вспомогательного инструмента.
Первым шагом решения данной задачи будет распределение переходов каждого этапа по станкам, для чего переходы сопоставляются с технологическими возможностями станков, а габариты детали - с габаритами его рабочего пространства. При этом может оказаться, что один и тот же переход можно выполнять на разных станках.
Следующим шагом синтеза операций будет анализ возможности совмещения переходов, отобранных для данного типоразмера станка. Этот анализ ограничивается как технологическими характеристиками станка, так и конструкцией детали. Например, в станке с револьверной головкой не хватает гнезд для размещения всех инструментов, необходимых для выполнения заданного числа переходов. Или среди отобранных станков есть такие (например, круглошлифовальные), которые не позволяют (обычно это неэффективно для серийного производства) совмещать шлифование нескольких шеек разного диаметра.
С другой стороны, отобранные для данного станка переходы не могут, например, быть выполнены при использовании одного комплекта баз или за один установ. В таких случаях принимается одно из следующих альтернативных решений:
- уменьшить число переходов в операции вплоть до одного (таким образом увеличивается число операций, выполняемых на одном и том же станке);
- выполнить операции за несколько последовательных установов в одной рабочей зоне;
- выполнить операции путем совмещения в одной рабочей зоне нескольких рабочих позиций;
- применить комбинированный инструмент.
Таким образом, после рассмотрения всех ранее отобранных вариантов маршрута обработки заготовки будет получено несколько связанных между собой вариантов структур операций. Окончательный выбор варианта последовательности обработки, содержания и структур входящих в технологический процесс операций можно осуществить на основе результатов технико – экономических расчетов, которые выполняются в последующей процедуре проектирования.
На стадии формирования операции целесообразно предусмотреть выполнение операционных эскизов. При выполнении эскизов следует руководствоваться ГОСТ 3.1128 – 93 “ Общие правила выполнения графических технологических документов”.
Эскиз следует выполнять:
- на заготовки, получаемые различными методами формообразования;
- на детали, изготовляемые методами формообразования;
- на сборочные единицы и изделия, изготовляемые (ремонтируемые) с применением различных методов сборки.
По усмотрению разработчика документов эскизы следует выполнять на действия, связанные с раскроем и отрезанием заготовок; на процессы термической обработки, испытаний, технического контроля, упаковки, консервации и перемещений, утилизации отходов производства, регенерации изделий и материалов.
При выполнении эскизов необходимо руководствоваться следующими общими требованиями:
а) на эскизах изображения заготовок (деталей, сборочных единиц и т.п.) в основном должны быть представлены в их рабочем положении;
б) эскизы на изображения изделий и их составные части следует выполнять:
- с соблюдением масштаба;
- без соблюдения масштаба, но с примерным выдерживанием пропорций (графических элементов, составных частей и т.п.).
в) изображение изделия (его составной части) на поле документа следует распологать таким образом, чтобы можно было комплексно разместить следующую информацию:
- размеры и их предельные отклонения;
- обозначение шероховатости;
- обозначения опор, зажимов и установочных устройств;
- допуски формы и расположения поверхностей;
- таблицы и технические требования к эскизам (при необходимости);
- обозначения позиций составных частей изделия (для процессов и операций сборки, разборки).