Техническая характеристика установок НК-2
Длина каландров, мм………………………………………………………………... …1400;1600;1800;2100
Максимальная ширина облицовываемых деталей, мм…………………………...1380;1580;1780;2080
Ширина облицовочного материала, мм……………………..….360-1400;360-1600;360-1800;360-2100
Толщина облицовочного материала 0,05—0,3 мм, максимальный диаметр рулона 600 мм, скорость подачи 8.—4Г» м/мин. Машины все правого исполнения. Длина линии без зоны подогрева 8000 мм. с зоной подогрева 10 500 мм, высота конвейера 950 мм, установленная мощность—7,5—50 кВт.
Новым направлением в совершенствовании технологии каширования является раздельное нанесение компонентов клея.
Лит-ра: Л 13, с. 103 – 120.
Контрольные вопросы:
1. Для чего предназначена установка НК-2?
2. Параметры деталей применяемые в каландровых установках.
3. Каков принцип работы ленточных прессов?
Практическая работа № 13
Составление схем кашированных установок.
Практическая работа № 14
Анализ конструкции кашированных установок.
4.2 Оборудование для производства ламинированных плит.
Оборудование для производства ламинированных плит.
Технологический процесс.
Ламинирование древесностружечных плит.
Методические указания.
Плиты облицовывают в 15, 17 или 20-этажный прессах для горячего прессования усилием 155000 кН фирм «Зимпелькамп» или «Диффенбахер» (ФРГ).
Пакет формируют для ламинирования следующим образом: транспортный поддон, асбестовая прокладка, матовый или глянцевый латунный хромированный поддон, бумажносмоляная плёнка декоративной поверхностью вниз, плёнка-подслой (при необходимости), древесностружечная плита, плёнка-подслой, бумажносмоляная плёнка рисунком вверх, матовый или глянцевый хромированный поддон, асбестовая прокладка.
При ламинировании древесностружечных плит в пресс-пакет закладывают по две плиты, совмещая их сетчатые стороны (односторонняя отделка).
Собранные пакеты с помощью загрузочной этажерки загружают в пресс.
Продолжительность выполнения вспомогательных операций 2 мин, в том числе загрузки пресса 30 с, размыкания плит пресса 30 с, выгрузки облицованных плит 30с.
Благодаря наличию асбестовой прокладки фирмы «Хеймбах» (ФРГ) температура в облицовочном слое повышается замедленно, в течение этого времени смола в плёнке плавится и растекается. Кроме этого асбестовая плёнка обеспечивает равномерное распределение температуры и давления по поверхности облицовываемой плиты. При температуре 100 0С расплавленная и растекшаяся смола начинает отвердевать.
Продолжительность выдержки ДСтП при температуре прессования зависит от степени отверждения плёнки, определяемой, например, на Электрогорском МК с помощью 10%-ного раствора соляной кислоты.
Для нагревания и охлаждения плит пресса применяют термомасло отечественное индустриальное марки И5-А, ГОСТ 20799-75. В качестве теплонасителя для одноэтажных прессов применяют также термомасло АМТ-300.
После выгрузки из пресса облицованные плиты отделяют от асбестовых матов, латунных и транспортных поддонов и укладывают на подстопные места в зависимости от категории качества. На подъёмных платформах формируют пакеты высотой до 1м. далее эти пакеты ламинированных плит подаются роликовым конвейером к шестипильному станку фирмы «Швабедисен» (ФРГ).
Лит-ра: Л6, с. 77 – 85.
Контрольные вопросы:
1. В каких прессах облицовывают плиты?
2. Расскажите про продолжительность операций.
3. Какое вещество применяют для нагревания и охлаждения плит?
4. Как формируют пакеты?
5. Достоинство прессов для ланиминирования.
6. Основные узлы и принцип действия пресса.
4.2.1 Оборудование для ламинирования в многоэтажных гидравлических прессах; оборудование короткоконтактного ламинирования.
Перечислите оборудование для ламинирования плит.
Характеристика многоэтажных прессов.
Перечислите оборудование короткоконтактного ламинирования.
Пропиточно-сушильные установки.
Тб при работе на данном оборудовании.
Методические указания.
Ламинирование — процесс, сочетающий операции облицовывания и отделки полноформатных ДСтП за счет применения аминопластических смоляных плёнок на бумажной основе.
Поверхность, получаемая при ламинировании, )характеризуется высокими показателями хемостойкости и стойкости к. механическим воздействиям.
Существуют два способа ламинирования: 1) классический-- в многоэтажных гидравлических прессах (время цикля 9— 11 мин); 2; короткотактный— в одноэтажных прессах (время такта — прессования 10—35 с).
Ламинирование в многоэтажных прессах применяется, как правило, для получения высокой степени глянца. Это обеспечивается охлаждением облицованной детали в прессе.
Для организации линий ламинирования на основе многоэтажных прессов требуются большие производственная площадь и высота производственных помещений, чем для линий на основе одноэтажных прессов. Они более металлоемки, потребление тепловой и электрической энергии выше, больше требуется обслуживающего персонала. Надежность липни ниже, так как использовано больше быстроизнашивающихся частей и элементов автоматики; необходимо устройство для охлаждения ламинируемой плиты в процессе прессования.
В многоэтажных прессах можно ламинировать ДСтП плотностью не ниже 730 кг/м3 во избежание упрессовки под давлением 1,8 – 2,2 Мпа в течении 9-11 мин.
Однако при ламинировании в многоэтажных прессах возможно получать высокоглянцевые. полуглянцевые и матовые покрытия, покрытия, состоящие из нескольких слоев бумаги, облицовывать плиты любой толщины более 8 мм.
Процecc ламинирования состоит из следуюших технологических операций: печатания рисунка текстуры древесины (или любого рисунка) на фоновой бумаге-основе; приготовления пропиточной смолы; пропитки бумаги смолой, сушки и резки плёнки на листы необходимых размеров: облицовывания древесных (ДСтП, ДВП) плит бумажно-смоляными пленками; раскроя ламинированных плит на щитовые заготовки для мебели и упаковки заготовок. Полный цикл работ на установках ламинирования включает также восстановление латунных хромированных поддонов.
При неполном цикле отсутствуют операции для приготовления пропиточных смол и восстановления поддонов.
Пропиточно-сушильные установки для пропитки бумаг с накатанным рисунком для ламинирования ДСтП выпускают фирмы «Витс» (ФРГ) и «Импла» (Италия). Рабочий раствор лопаточной
Пропиточно-сушильная установка фирмы «Витс»
Состоит из двойного разматывающего устройства, пропиточного узла, сушильной камеры, гильотинных ножниц для резки пленки на листы необходимых размеров. Бумага приводными валиками подаётся в пропиточный узел, где пропитывается с сеточной стороны валиком и проходит зону выдержки (пенетрации), где смола вытесняет из бумаги воздух и полностью ее пропитывает. Далее бумагу протягивают между погруженными в смолу дозирующими и отжимными валиками. Количество смолы на бумаге определяется величиной зазора между валиками. Приводные разравнивающие валики обеспечивают равномерность нанесения смолы. Полотно бумаги из пропиточного узла поступает в трехсекционную сушильную камеру. В качестве агента сушки служит горячий воздух, нагреваемый калориферами, в которых циркулирует термомасло АМТ-300. Температура воздуха в первой зоне сушильной камеры 110—130 °С, во второй 130—150 СС, третьей 125—140 °С. Скорость подачи бумажного полотна -12 m/mvih.
Плиты облицовывают в 15, 17 или 20-этажных прессах для горячего прессования усилием 155000 кН фирм «Зимпелькамп» или -Диффенбахер» (ФРГ).
Пакет формируют для ламинирования следующим образом: транспортный поддон, асбестовая прокладка, матовый или глянцевый латунный хромированный поддон, бумажносмоляная пленка декоративной поверхностью вниз, пленка-подслой (при необходимости), древесностружечная плита, пленка-подслой, бумажносмоляная пленка рисунком вверх, матовый или глянцевый хромированный поддон, асбестовая прокладка.
При ламинировании древесноволокнистых плит в пресс-пакет закладывают по две плиты совмещая их сетчатые стороны (односторонняя отделка).
Собранные пакеты с помощью загрузочной этажерки загружают в пресс. Режим ламинирования плит приведен ниже.
Режим ламинирования плит
Начальная температуря плит пресса, °С……………………………………………………………………………………….60
Температура прессования, "С……………………………………………………………………………………………160—190
Удельное давление прессования, МПа……………………………………………………………………………..1,8—2,2
Скорость загрузки пресса пакетами, м/мин……………………………………………………………….12
Скорость смыкания плит пресса, мм/с …………………………………………………………………………………………..80
Время, мин:
Прессоания………………………………………………………………………………………………………………………10
нагрева нлнт пресса от 70 до 160 "С………………………………………………………………………………………….3
выдержки в прессе при температуре 160 °С......................................................4,2
охлаждения плит пресса от 160 до 70 °С………………………………………………………………………………..…2,3
выравнивания няпряженнА при температуре 70 СС………………………………………………………………...……0,5
Скорость размыкания плит пресса, мм/с……………………………………………………………………………………...…70
Продолжительность выполнения вспомогательных операции 2 мин, в том числе загрузки пресса 30 с, смыкания плит пресса 30 с, размыкания плит пресса 30 с, выгрузки облицованных плит 30 с.