отчет: 43 стр., 4 рис., 4 табл (стр. 7 из 8)
Параллельно с операциями по обработке настила производится оформление документации на настил. Основными документами, сопровождающими пачки кроя в технологическом процессе изготовления и хранения изделий являются: маршрутный лист; навесные товарные жесткие ярлыки; навесные мягкие ярлыки или маркировочные талоны.
Маршрутные листы выписываются в нескольких экземплярах и сопровождают крой при передаче его в швейные цеха и на склад готовой продукции. Маршрутные листы и акты накладные являются основными документами движения материалов, кроя, полуфабрикатов в раскройном, а затем и в швейном цехах предприятия.
Перед отправкой кроя на склад или непосредственно в швейный цех производится комплектование пачек деталей изделий одной модели, размера и роста, выкроенных из одной секции настила. Для контроля полноты комплектации пользуются спецификацией деталей для каждой модели. Пачки кроя из полотен с текстильными дефектами присоединяют к основной пачке таких же деталей согласно карте раскроя. Если настил был изготовлен для двух моделей одного размера и роста, то пачки комплектуют с учетом нанесенных на детали дополнительных обозначений, чтобы исключить разнооттеночность в готовом изделии.
Скомплектованные пачки связывают или перемещают несвязанными с помощью транспортных тележек, либо конвейерных устройств для передачи в кладовую кроя, где они хранятся порядка 2 суток, создавая тем самым буферный запас кроя для бесперебойной работы швейных цехов на случай непредвиденных задержек в работе раскройного цеха. Хранение кроя может осуществляться различными способами.
4.3. Расчет площадей, количества рабочих и оборудования раскройного цеха
Расчет выполняется с учетом организации работы раскройного цеха. Для выбранного варианта работы раскройного цеха составляется перечень технологически неделимых операций и оборудования для их выполнения. Расчет количества рабочих (Кр) по операциям производится на основании норм времени по каждому виду изделия и виду материалов. Расчетное количество рабочих определяется, исходя из выпуска изделий, заданного в производственной программе по каждому виду изделия. Выпуск изделий указывается в соответствии с принятым режимом работы предприятия (одна или две смены).
В справочнике технологических операций раскройного цеха указываются и транспортные операции, обеспечивающие перемещение материалов и кроя к оборудованию. Например: приемка материалов из подготовительного цеха, транспортировка материалов к настилочным столам, перемещение частей кроя к стационарным раскройным машинам, перемещение деталей кроя к заключительным операциям раскроя, транспортировка кроя на склад кроя.
Затраты времени на выполнение технологических и транспортных операций устанавливаются по справочной литературе или по данным работы швейных предприятий. Справочник технологических операций по настиланию и раскрою изделий, разработанный для различных видов применяемого оборудования, позволяет на основе анализа технико-экономических показателей выбрать рациональный вариант технологического процесса раскройного производства и приступить к разработке организационно-технологической схемы раскройного производства.
Разработка организационно-технологической схемы раскройного цеха предполагает объединение технологических операций в организационные с учетом формы организации труда, разряда и степени загрузки исполнителей. В зависимости от организации работы по настиланию и раскрою, работа может быть специализирована по операциям, например, бригада настильщиков, комплектовщиков и др. В этом случае обеспечивается максимальное использование квалификации рабочих и оборудования.
Площадь под оборудование Fоб определяется его количеством и габаритами согласно справочным данным. В итоговой строке по раскройному цеху приводятся суммарные расчетное и фактическое количество рабочих, общее количество исполнителей по сменам, площадь, занимаемая оборудованием.
Площадь раскройного цеха определяется площадью, занимаемой применяемым оборудованием и площадью кладовой кроя:
где: Fоб – суммарная площадь под оборудование для выполнения всех технологических операций раскройного цеха, м2;
hпл – коэффициент использования площади раскройного производства (hпл = 0,35¸0,45);
Fкл.кр. – площадь кладовой кроя.
Оценку работы раскройного цеха производят по ряду технико-экономических показателей: выпуску кроя в день, количеству рабочих в смену, трудоемкости изготовления единицы кроя, производительности труда одного рабочего, коэффициенту механизации работ, производственной площади, приходящейся на одного рабочего.
На основании выполненных расчетов раскройного цеха выполняется планировка рабочих мест и оборудования. Основными условиями планировки рабочих мест является удобство передачи кроя с одной операции на другую и соблюдение технологической последовательности работ. Схема расположения оборудования в цехе в основном определяется расположением настилочных столов. Для уменьшения пути транспортировки кроя рабочие места по проверке качества, подрезке, подгонке рисунка, комплектованию, нумерации следует размещать в непосредственной близости от ленточных машин. Ширина проходов и проездов в раскройном цехе выбирается с учетом свободного прохода рабочих, а также свободного проезда транспортных средств.
5. Направления совершенствования и рационализации технологических процессов подготовительно-раскройного производства
Среди путей совершенствования и рационализации технологических процессов выделяют два направления: автоматизация работ и совершенствование применяемого оборудования. Каждое из перечисленных направлений заслуживает более подробного описания.
5.1. Автоматизация технологических процессов подготовительно-раскройного производства
При решении вопросов автоматизации работ экспериментального, подготовительного и раскройного цехов необходим комплексный подход, охватывающий все этапы производства: разработку и проектирование модели, создание лекал и раскладок, выполнение технологических расчетов, оформление документации и т.д. Предлагаемые на рынке программные комплексы имеют: модульный принцип построения, возможность работы в сетевом и локальном вариантах; удобный интерфейс; свободный обмен данными с другими программами, возможность подключения любого периферийного оборудования; возможность формирования различных конфигураций в соответствии с потребностями предприятия, возможность наращивания блоков, а также предусматривают обучение, обслуживание и обновление версий. При этом сначала автоматизации подлежит участок с наибольшими затратами времени. Как показывает опыт большинства предприятий, наиболее трудоемким является процесс конструкторской подготовки.
Существует три направления в проектировании технологических процессов с помощью САПР. Один из них использует метод аналогий, т.е. поиска технологии изготовления деталей, геометрическая форма и функциональные свойства которых близки исходной детали. Информационные системы второго направления используют типовые и групповые технологические процессы. Технологическое проектирование сводится к определению необходимых классификационных признаков, выбору необходимого типового технологического процесса. При этом в памяти ЭВМ держатся все возможные виды типовых или групповых маршрутов и операций. Третье направление связано с созданием комплекса универсальных математических и программных средств, позволяющих синтезировать технологический процесс в САПР для конкретных производственных условий. Методической основой технологического проектирования в данном случае является система фундаментальных исходных посылок, принципов, утверждений, раскрывающих структуру и содержание проектных операций, синтеза, оптимизации и выбора решений, базирующихся на общих закономерностях построения технологических процессов.
Наиболее распространенные способы автоматизированного проектирования технологического процесса изготовления швейных изделий соответствуют второму и третьему направлениям. Использование первого направления считается нецелесообразным, вследствие большого разнообразия ассортимента, применяемых материалов, конструктивных особенностей изделий, сложившихся в различных производственных условиях.
Внедрение автоматизированных систем в производственные процессы требует больших капиталовложений и поэтому рентабельно только на предприятиях большой и средней мощности. На малых предприятиях экономически целесообразно использование отдельных программных модулей.
5.2. Направления совершенствования оборудования
Вторым направлением в совершенствовании технологического процесса подготовительно-раскройного производства является то, что он формируется на основе существующего оборудования и оснастки (приспособлений и инструментов). Данный подход применим как для функционирующего процесса и реконструкции, так и при «свободным» проектировании. В таких случаях технолог не создает нового оборудования и технологий, а лишь выбирает наиболее эффективные его варианты с учетом конкретных производственных условий в рамках установленных ограничений. В связи с этим в настоящее время решаются задачи внедрения оборудования, позволяющего гарантировать повышение качества, производительности и скорости выполнения операций при снижении трудозатрат. В данной области заслуживают внимания разработки ряда фирм: Gerber (США), Lectra System, Jice Automation (Франция), E & B System (Великобритания), Juki (Япония), Niebuhr A/S (Дания), Rimoldi (Италия), Kuris, Bulmerwerk (Германия). Характерной особенностью современного оборудования для ПРП является широкое применение автоматики и микропроцессоров.