Описание схемы транспорта
Файнштейн НГМК поставляется из Мурманского порта железнодорожным транспортом.
Файнштейн “Печенганикель” поставляется железнодорожными платформами.
Файнштейн “Североникель” поставляется местным парком в думпкарах.
Разгрузка файнштейна с платформ МПС и размещение на склады файнштейна производится погрузочно-разгрузочной службой ЖДЦ в соответствии со схемой строповки грузов.
Разгрузка файнштейна с думпкаров местного парка производится на складах службой ЦРФ.
Подача файнштейна на площадку первичного дробления производится железнодорожной тележкой грузоподъемностью 63 т, разгрузка мостовым краном. С площадки первичного дробления файнштейн пластинчатым питателем подается в корпус крупного дробления, а затем пластинчатым питателем подается на ленточный конвейер, подающий руду на склад крупнодробленого файнштейна. Со склада файнштейн питателями подается в корпус крупного и мелкого дробления. Дробленый файнштейн по системе конвейеров поступает в главный корпус, где распределяется в накопительных бункерах. Из бункеров файнштейн тарельчатыми питателями и системой ленточных конвейеров подается в конусные инерционные дробилки.
В дальнейшем продукты обогащения перекачиваются гидротранспортером.
После сгущения медный и никелевый концентрат по трубопроводам подается в металлургический передел.
Грузоподъемные устройства
В соответствии с нормами технологического проектирования, разработанным институтом “Механобр”, все установленное оборудование, имеющее вес смежных частей более 50 кг, обеспечивается грузоподъемными средствами.
Грузоподъемность кранов для ремонта принята:
· в отделении измельчения - по массе узла, включающего барабан, обе торцевые крышки, венцовую шестерню и питатель;
· в отделении флотации - по массе узла аэратора машины и по массе металлического корпуса;
· приводные и концевые станции конвейеров - по весу одного из следующих, наиболее тяжелых узлов:
а) приводного барабана;
б) редуктора в сборе;
в) электродвигателя;
· в надбункерных помещениях - из условий сменно-узлового ремонта;
· в отделении песковых насосов - по весу агрегата: насос, электродвигатель, рама.
Таблица 19.
№№ | Наименование | Масса сменного узла оборудования, Рмач, т | Грузоподъемность | Количество, шт. |
Корпус крупного дробления | ||||
Кран мостовой, электрический | 6,3 | 15/3 | 1 | |
Кран подвесной, электрический, однобалочный | 3,2 | 5 | 1 | |
Таль ручная, подвесная, червячная | 2,0 | 5 | 1 | |
Склад крупнодробленой руды | ||||
Таль ручная, подвесная, червячная | 7,5 | 10 | 4 | |
Корпус среднего и мелкого дробления | ||||
Кран мостовой, электрический | 8,9 | 50/10 | 1 | |
Кран подвесной, электрический, однобалочный | 3,0 | 5 | 1 | |
Таль ручная, подвесная, червячная | 2,5 | 5 | 1 | |
Главный корпус | ||||
Кран мостовой, электрический | 7,8 | 75/20 | 1 | |
Кран подвесной, электрический, однобалочный | 3,8 | 5 | 1 | |
Электрический тельфер | 2,5 | 5 | 2 |
Расчет пластинчатого питателя
Рассчитывается пластинчатый питатель для подачи крупнодробленой руды из-под дробилки ЩПД 6*9 на конвейер, подающий руду на склад крупнодробленой руды.
Питатель должен обеспечить производительность 115т/ч.
1.
В = (2 : 3) амах
В = 3 * 132 = 496 мм
Принимаем ширину полотна 600 мм
h - высота бортов
h - (0,35: 0,45) В
h = 0,4 * 600 =240 мм
U - скорость движения пластинчатого питателя, м/с
j - коэффициент заполнения
j = 0,65 : 0,8
jн - насыпная плотность, т/м3
Q = 3600 * 0,6 * 0,24 * 0,1 * 0,65 * 4 = 134,78 т/ч.
Выбираем питатель3 - 6 - 60.
2. Тяговое усилие.
Wo = k (W1 + W2 + W3)
W1 - сопротивление перемещению пластинчатой ленты погонным весом qо н/м, длиной 2L, в сумме с сопротивлением перемещению материала погонным весом q, н/м на длине L1, м.
W2 - сопротивление сил трения материала о неподвижные борта.
k = 1,1 - коэффициент, учитывающий сопротивление на концевых звездочках.
а) W1 = 2qo * L * w’ * cosb + qL1* (w’ cosb + sinb)
w’ = 0,1 ¸ 0,15 - коэффициент сопротивления движению пластинчатой ленты;
q = , н/м
W1 = 2 *400 * 6.0 * 0.15 * cos15o + 31,3*4,0 * (0.15 cos15 + sin15) = 841,5 H
б) W2 =
к- коэффициент подвижности файнштейна
k = tg2 (45o - x’/2)
x’ - угол естественного откоса материала, град.
k = tg2 (45o - 20/2) = tg2 35о = 0,49
f - коэффициент трения.
L-длина перемещения материала, м
h-высота бортов ,м