Методические указания к выполнению технологической части дипломного проекта для студентов специальностей 120100, 060800 (стр. 3 из 12)

где C_v=7,3; m=0,60; х_v=0,75 (табл.33 для стали 45 с σ_в=61-72 кгс/мм²)

При подстановке значений полу-

чаем:

V=7,3/(240^0,600,065^0,75)=7,3/(26,79·0,128)=2,12 м/мин

4. Определение усилия, необходимого на протягивание.

Усилие резания на один зуб протяжки [5, с.249]:

Р_z=C_{p ·} b· n· S_z^xp=284·10·6·0.065^0.85=284·10·6·0.098=1669 кг

Значения C_p=284; x_p=0,85 (табл.34)

Усилие резания (общее) на протягивание

P_zобщ=P_z q b K_ω K_α K_γ,

где q- число зубьев протяжки, находящихся одновременно в работе q=l/t, где t- шаг зубьев протяжки (ориентировочно можно принять по табл.35 при длине протягивания l=40 мм t=0,25 l=10).

При подстановке в формулу получаем:

Р=1669·10·1·1·1·1=16690 кг

Усилие, развиваемое станком 40 т. Обработка возможна.

5. Мощность, необходимая на резание при протягивании:

N_э=PV/6120=(16690*2,12)/6120=5,78 кВт

6. Машинное время при работе на протяженных станках [5, с. 246]

Т_м=(h·l·n·k)/(1000·V·S_{z ·}q),

где h- припуск, снимаемый протяжкой за один проход (18 мм)

l - длина протягиваемого отверстия (40 мм);

n - коэффициент, учитывающий длину калибрующей части протяжки

обычно n=1,17-1,25;

к - коэффициент, учитывающий обратный ход станка; для большинства существующих станков к=1,14-1,5;

V - скорость резания (2,12 м/мин);

S_z - подача на зуб (подъем на зуб) (0,065);

q- число зубьев протяжки, находящихся одновременно в работе (q=10)

При подстановке в расчетную формулу получаем:

Т_м=(18·40·1,17·1,14)/(1000·2,12·0,065·10)=0,696 мин

7. Штучное время может быть определено по следующей формуле:

T_ш=(Т_м+Т_в) (1+К/100),

где Т_м- основное или машинное время обработки детали на станке в мин

Т_м=(l+ L₁+ L₂)/ns∙i,

где l- длина обработки детали в направлении подачи в мм (по чертежу);

L₁- длина врезания инструмента в мм; (l1=0,6…5 мм);

L₂- длина вывода инструмента в мм; (l2=1…3 мм);

i-число проходов резца;

п - число оборотов детали в минуту;

s - величина подачи резца на один оборот в мм/об.

Вспомогательное время включает затраты рабочего времени на установку и снятие заготовки со станка, установку на стружку, смену инструмента, промеры, приемы управления станком и др. (табл.37).

Вспомогательное время связано с переходом поверхности резец к детали, включить подачу, выключить подачу, отвести резец от детали, выключить вращение шпинделя, промерить обрабатываемую поверхность и т. п. (табл.38,39).

Нормирование времени на техническое и организационное обслужи-

вание, а также и на естественные надобности определяют в зависимости от размера обрабатываемой заготовки (табл.40).

Нормирование подготовительно-заключительного времени устанав-ливается в соответствии с нормами (табл.36).

8. Штучное время

T_ш=(2,66+0,22+0,10)(1+4,6/100)=2,99 мин

Здесь 2,66- машинное время;

0,22- вспомогательное время на установку (табл. 37);

0,10- время на переход (табл.38);

4,6%- время на техобслуживание и естественные надобности (табл.40)

9. Мощность резания рассчитывается по формуле

N=P_zV/102060,

где P_z- тангенциальная составляющая сила резания

P_z=10C_p∙t^x∙S^y∙VⁿK_p,

из табл.8[1, с. 273] С_р=300; х=1,0; у=0,75; п=-0,15

К_р=0,89; К_ур=1,0; К_λр=1,0; К_р=0,89∙1,01,0=0,89

P_z=10∙300∙5∙0,82∙0,517∙0,89=5659,5 Н

N=5659,5∙80,6/1020∙60=7,45 кВт

Штучное время может быть определено по следующей формуле: Т_ш=(Т_м+Т_в)(1+К/100),

где Т_м- основное или машинное время обработки детали на станке в мин T_м=(l+ll+l2)/ns∙i,

где 1- длина обработки детали в направлении подачи в мм (по чертежу);

L1 - длина врезания инструмента в мм; (11 =0,6... 5 мм);

L2- длина вывода инструмента в мм; (12=1.. .3 мм);

i-число проходов резца;

п- число оборотов детали в минуту;

s- величина подачи резца на один оборот в мм/об.

Вспомогательное время включает затраты рабочего времени на установку и снятие заготовки со станка, установку на стружку, смену инструмента, промеры, приемы управления станком и др. (табл. 37).
Вспомогательное время связано с переходом: резец к детали, включить подачу, выключить подачу, отвести резец от детали, выключить
вращение шпинделя, промерить обрабатываемую поверхность и т.п.
(табл. 38, 39).

Нормирование времени на техническое и организационное обслуживание, а также и на естественные надобности определяют в зависимости от размера обрабатываемой заготовки (табл.40). Нормирование подготовительно-заключительного времени устанавливает-ся в соответствии с нормами (табл.36).

10. Основное (машинное) время обработки [см. 5, с. 246].

11. Штучное время

Т_ш=(2,66+0,22+0,10)(1 +4,6/100)=2,99 мин

где 2,66 - машинное время;

0,22 - вспомогательное время на установку (табл. 37);

0,10 - время на переход (табл.38);

4,6% - время на техобслуживание и естественные надобности (табл.40)

Приложения

Таблица 1

Подачи при черновом точении резцами с пластинками

из твердого сплава и быстрорежущей стали

Диаметр детали, мм	Размер державки резца, мм	Обрабатываемый материал
		Сталь			Чугун и медные сплавы
		Подача S, мм/об при глубине резания t, мм
		До 3	Св.3 до 5	Св. 5 до 8	До 3	Св. 3 до 5	Св.5 до 8
До 20	От 16 × 25 до 25 × 25	0,3 - 0,4	-	-	-	-	-
Св. 20 до 40	От 16 × 25 до 25 × 25	0,4 - 0,5	0,3 - 0,4	-	0,4 - 0,5	-	-
Св. 40 до 60	От 16 × 25 до 25 × 40	0,5 - 0,9	0,4 - 0,8	0,3 - 0,7	0,6 - 0,9	0,5 - 0,8	0,4 - 0,7
Св. 60 до 100	От 16 × 25 до 25 × 40	0,6 - 1,2	0,5 - 1,1	0,5 - 0,9	0,8 - 1,4	0,7 - 1,2	0,6 - 1,0
От 100 до 400	От 16 × 25 до 25 × 40	0,8 - 1,3	0.7 - 1,2	0,6 - 1,0	1.0 - 1,5	0,8 - 1,4	0,8 - 1,1