Методические указания по курсовому проектированию для студентов заочной формы обучения специальности 151001 «Технология машиностроения» Института дистанционного образования (стр. 8 из 11)

– допуск -го составляющего звена размерной цепи .

Уравнения предельных отклонений

где

и – соответственно верхнее и нижнее отклонения замыкающего звена размерной цепи .

Предельные отклонения можно определить также:

где

и соответственно верхнее и нижнее предельные отклонения -го составляющего звена размерной цепи .

Уравнение координат середин центров полей допусков:

,

где

– координата середины поля допуска -го составляющего звена размерной цепи .

Уравнение средних размеров (звеньев):

.

Примечание. При “вероятностном методе” расчета (ВМ) уравнение допусков:

где

– коэффициент риска, характеризующий процент выхода значений замыкающего звена (его отклонений) за пределы установленного на него допуска;

– коэффициент, характеризующий теоретический закон рассеяния значений -го составляющего звена.

Выполнение этого раздела проекта необходимо оформить в соответствии с приложением 21. Рекомендуется обозначать и графически изображать:

· конструкторские размеры

, штриховой линией (– – –);

· технологические размеры

в том числе размеры заготовки сплошной линией (–––––– );

· припуски

волнистой линией (~~~~~~~).

Следует знать, помнить, что

и в большинстве размерных цепей – замыкающие звенья, и – составляющие звенья; – порядковый номер поверхности, операции, перехода и т. п., знак – подчеркивает, что это замыкающее звено.

Более подробно о размерных расчетах в литературе [4], а при выполнении раздела необходимо расчеты в основном представить так, как это приведено в приложении 21.

5.3.10. Расчет режимов резания

В курсовом проекте подробно рассчитываются режимы резания на четыре разнохарактерные операции: на две операции – по аналитическим формулам теории резания металлов, на две другие – по нормативам.

Расчет режимов резания с использованием аналитических формул выполняется по справочникам [8, 9].

Для расчета режимов резания могут быть использованы нормативы [15].

Расчет режимов резания для всех операций начинается с описания исходных условий обработки, которые включают:

· номер и наименование операции;

· краткое содержание операции;

· наименование и модель станка;

· наименование режущего инструмента, его размеры, марка материала режущей части.

Далее определяется глубина резания с учетом величины припуска и маршрутной технологии обработки поверхности (черновая, чистовая, окончательная и т.д.). При этом на чистовую и отделочную обработку оставляется, как правило, 20...30 % общего припуска.

Подача на оборот

(подача на зуб при фрезеровании) выбирается в зависимости от глубины резания по справочникам. Справочные значения подачи корректируются и принимаются окончательно по паспортным данным станка выбранной модели. Такие данные имеются в учебном пособии .

Скорость резания

рассчитывается по формулам теории резания или нормативам. По полученному значению скорости определяется расчетная частота вращения шпинделя

где

– диаметр детали или инструмента.

Полученное значение частоты вращения корректируется (принимается меньшее) по паспорту станка и принимается окончательно. По принятой частоте вращения определяется действительная скорость резания

В заключение рассчитывается эффективная мощность резания

и сравнивается с мощностью главного привода станка с учетом его КПД.

Аналогично рассчитываются режимы резания (в пояснительной записке расчеты не приводятся) на все остальные операции и записываются в операционные карты и сводную таблицу режимов резания
(табл. 7).

Таблица 7

Сводная таблица режимов резания

Номер операции	Наименование операции, перехода	Глубина резания t, мм	Длина резания lрез, мм	Подача So, мм/об		Скорость V, м/мин.		Частота вращения, мин-1		Минутная подача Sм, мм/ мин	Основное время, t0, мин
				расчетная	принятая	расчетная	принятая	расчетная	принятая
05	Токарная с ЧПУ 1. Точение черн.
-Ø40;	2,0	25	0,4	0,36	118	100	939	800	288	0,1
-Ø50	1,5	40	0,4	0,36	118	98,9	751	630	227	0,19
10	Сверлильная 1. Сверление отв.
Ø 10	5	16	0,18	0,16	19	18,2	605	580	92,8	0,24

5.3.11. Выбор оборудования и технологической оснастки

Технологическое оснащение операции технологического процесса включает оборудование и оснастку.

К оснастке относят: приспособления, инструменты и средства контроля (измерительные инструменты, контрольные приспособления).

Выбор оборудования производится при назначении метода обработки. Затем при разработке технологического процесса и его технико-экономическом обосновании производится выбор его конкретной модели на основании минимума приведенных затрат на рабочем месте. Таким образом, вопрос о выборе оборудования решается уже на стадии составления технологического маршрута изготовления детали и в настоящем разделе необходимо привести таблицу оборудования, используемого в проекте с краткой характеристикой. При выборе станка необходимо руководствоваться следующими основными соображениями:

· соответствие рабочей зоны станка габаритным размерам детали;

· возможность обеспечивать нужную точность обработки (станки классов точности: Н-П-В-А-С);

· экономичность и стоимость обработки, которая наряду с точностью станка, будет определятся жесткостью станка, мощностью, соответствием станка типу производства, кинематикой, возможностью обеспечить более выгоднейшие режимы обработки и соответствующую заданной программе и объему выпуска производительность.

В случае использования иностранных марок оборудования необходимо привести отечественные Российские аналоги.

Выбор приспособлений. Выбираются прежде всего станочные приспособления.

Станочные приспособления (СП) применяют для установки на металлорежущие станки. Различают три вида СП: специальные (одноцелевые, непереналаживаемые), специализированные (узкоцелевые, ограниченно переналаживаемые), универсальные (многоцелевые, широкопереналаживаемые), – семь стандартных систем СП: универсально-сборные (УСП), сборно-разборные (СРП), универсальные безналадочные (УБП), неразборные специальные (НСП), универсальные наладочные (УНП), специализированные наладочные (СПН), универсально-сборные переналаживаемые (УСПО).