Чертежи выполняются в соответствии с требованиями ЕСКД и ЕСТД.
Планировка участка выполняется на формате не менее А3. Планировочное решение должно содержать: габаритные размеры участка; условные обозначения оборудования и организационной оснастки с указанием установочных размеров; условные обозначения точек подвода электроэнергии, воды, сжатого воздуха, пара и т.п. в соответствии с требованиями ЕСКД и ЕСТД; экспликацию оборудования.
4 МЕТОДИКА ВЫПОЛНЕНИЯ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
ВВЕДЕНИЕ
Во введении необходимо указать роль авторемонтных предприятий в снижении себестоимости ремонта деталей и агрегатов при обеспечении гарантий потребителей, т.е. гарантии послеремонтного ресурса.
Следует отметить повышение технологического уровня авторемонтного производства, механизацию и автоматизацию производственных процессов, улучшение качества выпускаемой продукции, использование новейших достижений в области авторемонтного производства.
Необходимо четко сформулировать цель курсового проекта.
Целью курсового проекта является разработка комплекта технологической документации и планировки участка по восстановлению детали, указанной в задании.
Для достижения цели необходимо решить следующие задачи:
- рассчитать размер производственной партии деталей;
- разработать план технологического процесса восстановления детали и оформить в виде маршрутной карты;
- разработать 2-3 операции по восстановлению детали и оформить в виде операционных карт;
- выполнить планировочный чертеж участка.
Раздел 1 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ
1.1 Характеристика детали и условий ее работы
Деталь характеризуется по следующим параметрам:
¾ Класс детали (корпусные детали, полые стержни, некруглые стержни, прямые круглые стержни и т. п.);
¾ материал, из которого изготовлена деталь. Если деталь составная, то указать материал всех элементов детали;
¾ наличие термической обработки детали в целом или отдельных ее участков. Указать твердость поверхностей, подверженных ей;
¾ характеристика материала: по химическому составу и механическим свойствам (твердость, предел прочности и др.);
¾ шероховатость рабочих поверхностей и точность их обработки (данные привести по восстанавливаемым поверхностям);
¾ базовые поверхности при ремонте детали;
¾ характер износа детали: равномерный, неравномерный, односторонний и др. (по восстанавливаемым поверхностям);
¾ характер нагрузок (постоянные, знакопеременные, ударные и т.д.);
¾ характер деформаций (изгиб, кручение и т.п.).
1.2 Выбор способов восстановления детали
Необходимо изучить конструкцию детали по картам дефектации [10] и рабочим чертежам, возможные изменения структуры материала, износостойкости, твердости при ремонтных воздействиях.
Рассмотреть каждый дефект в отдельности и привести все возможные способы устранения. Выполнить анализ возможных способов устранения каждого дефекта в отдельности и найти, по возможности, одноименные для устранения нескольких дефектов.
В результате анализа выбрать конкретные способы устранения для каждого дефекта в отдельности.
Привести обоснование выбранным способам восстановления с учетом долговечности и себестоимости (Приложение Г).
Пример. Выбрать способы устранения дефектов кулака поворотного автомобиля ЗИJI-431410.
Дефекты:
1 Износ шеек под подшипники.
2 Износ отверстия во втулках шкворня.
3 Износ резьбы M36x2-6g
Возможные способы устранения:
по дефекту I:
- осталивание (железнение):
- хромирование:
- накатка.
по дефекту 2:
- замена втулок
по дефекту 3:
- наплавка вибродуговая;
- наплавка в среде СО2.
При анализе способов устранения каждого дефекта выявлены три способа, пригодных для устранения этих дефектов: осталивание, замена втулок и наплавка вибродуговая.
1.3 Схема технологического процесса
Технологический процесс восстановления детали составляется в виде последовательности операций по устранению дефектов детали в табличной форме. Для правильного составления этой последовательности предварительно должны быть составлены схемы технологического процесса.
Схема технологического процесса - последовательность операций, необходимых для устранения дефекта детали. При наличии на детали нескольких дефектов схема составляется на каждый в отдельности.
При определении числа операций надо исходить из следующего:
операция - законченная часть технологического процесса, выполняемая на одном рабочем месте и характеризующаяся единством содержания и последовательности технологических переходов;
для реализации конкретного способа устранения дефекта требуются обычно подготовительные, собственно восстановительные, заключительные и контрольные операции.
При устранении дефектов, связанных с износом поверхностей, подготовительные операции обычно предназначены для устранения следов износа и придания поверхности правильной геометрической формы и требуемой чистоты поверхности.
Заключительные операции предназначены для обработки после основной операции для придания поверхности размеров, формы, чистоты и точности согласно требованиям.
Контрольные операции выполняются по необходимости. При назначении контрольных операций следует различать виды контроля в технологическом процессе. В технологических процессах могут быть три вида контроля:
внутриоперационный (в процессе выполнения операции для контроля размеров, например, непрерывный контроль при шлифовании). Для выполнения этого контроля не требуется отдельного рабочего места. Контроль в технологическом процессе является частью операции и записывается как переход;
межоперационный – выполняется как отдельная операция, требует специального оборудования;
контроль ОТК. Место и содержание этого контроля в технологическом процессе определяют работники ОТК.
В схемах технологического процесса следует определить место межоперационного контроля.
Операции располагаются в последовательности технологии их выполнения.
Порядок записи операций: каждая операция должна иметь наименование, номер, содержание.
На этапе составления схем технологического процесса операции присваивается порядковый номер внутри каждой схемы в отдельности.
Наименование операции зависит от вида применяемого оборудования. Например: токарная, шлифовальная, осталивание, наплавка и т.д. Содержание операции должно быть кратким. Например: расточить отверстие, фрезеровать паз, наплавить шейку, править вал и т.д. На этапе составления схем в содержании операции указывается только суть выполняемой работы. Подробности: размеры, точность, припуски и т.д. – записываются в операционных картах, где операция разбивается на переходы. Например: наплавить коренные шейки коленчатого вала, сверлить 4 отверстия и т.д.
После определения числа и последовательности операций для устранения дефекта определить установочную базу, необходимую для выполнения каждой операции в отдельности. По возможности следует использовать заводские базы.
Пример разработки схемы технологического процесса устранения группы дефектов кулака поворотного автомобиля ЗИЛ-431410.
Таблица 1
Схемы технологического процесса
| Дефект | Способ устранения | № операции | Наименование и содержание операций | Установочная база |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Схема 1 | ||||
| Износ шеек под подшипники | осталивание | 1 | Шлифовальная Шлифовать две шейки под подшипники «как чисто» | Центровые отверстия |
| 2 | Осталивание Подготовить деталь и осталивать шейки под подшипники | Отверстия под рычаги | ||
| 3 | Шлифовальная Шлифовать две шейки под номинальный размер | Центровые отверстия | ||
| 4 | Мойка Промыть деталь | |||
| Схема 2. | ||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Износ отверстий во втулках шкворня | Замена втулок | 1 | Слесарная Выпрессовать старые втулки, запрессовать и раздать новые | Торцовая поверхность |
| 2 | Сверлильная Развернуть втулки шкворня до номинального размера | То же | ||
| Схема 3 | ||||
| Износ резьбы М36 x 2 – 6g | Вибродуговая наплавка | 1 | Токарная Проточить изношенную резьбу | Центровые отверстия |
| 2 | Наплавка Наплавить шейку резьбовую | То же | ||
| 3 | Токарная Проточить шейку и нарезать резьбу | То же | ||
| 4 | Мойка Промыть деталь в содовом растворе | То же | ||
1.4 План технологических операций
При выполнении данного раздела следует определить последовательность выполнения операций, подобрать оборудование, приспособления, режущий и измерительный инструмент.
Для восстановления деталей применяют разные виды технологии: подефектную. жесткофиксированную, маршрутную и т.п.
Маршрутная технология характеризуется технологическим процессом на определенную совокупность дефектов у данной детали. Таким образом, восстановление детали может производиться несколькими технологическими процессами в зависимости от сочетания дефектов. Этот способ имеет наибольшее распространение в авторемонтном производстве, его и следует принять при выполнении курсового проекта.