Методические указания к выполнению контрольной работы по курсу «Технология машиностроения» для студентов специальности 060801 заочной формы обучения (стр. 7 из 7)

Недостатки:

1. точность зависит от минимальной толщины снимаемой стружки;

2. появление брака по вине рабочего, от внимания которого в значительной степени зависит достигаемая точность обработки;

3. низкую производительность обработки из-за больших затрат времени на пробные ходы, промеры и разметку;

4. высокую себестоимость обработки детали вследствие низкой производительности обработки в сочетании с высокой квалификацией рабочего, требующей повышенной оплаты труда.

Метод пробных промеров и ходов используется при единичном или мелкосерийном производстве изделий, в опытном производстве, а также в ремонтных и инструментальных цехах.

Метод автоматического получения размеров на настроенных станках

При обработке заготовок по методу автоматического получения размеров станок предварительно настраивается таким образом, чтобы требуемая от заготовок точность достигалась автоматически, т. е. почти независимо от квалификации и внимания рабочего.

При фрезеровании заготовки 2 на размеры а и b (рис. 1, а) стол фрезерного станка предварительно устанавливают по высоте таким образом, чтобы опорная поверхность неподвижной губки 1 тисков отстояла от оси вращения фрезы на расстоянии К =Dфр/2 + а. При этом боковая поверхность фрезы находится на расстояние b от вертикальной поверхности неподвижной губки. Эту предварительную настройку станка производят по методу пробных ходов и промеров. После такой настройки выполняют обработку всей партии заготовок без их промежуточных промеров и без дополнительных перемещений стола станка в поперечном и вертикальном направлениях. Так как в процессе обработки размеры К и b остаются неизменными, то и точность размеров а и b обрабатываемой заготовки сохраняется одинаковой для всех заготовок, обработанных с данной настройкой станка.

Рис. 1. Обработка заготовок по методу автоматического получения размеров

К преимуществам метода автоматического получения размеров относятся:

1. повышение точности обработки и снижение брака, так как точность обработки не зависит от минимально возможной толщины снимаемой стружка и от квалификации и внимательности рабочего;

2. рост производительности обработки за счет устранения потерь времени на предварительную разметку заготовки и осуществление пробных ходов и промеров;

3. уменьшение потребности в высококвалифицированной рабочей силе.

Метод автоматического получения размеров на настроенных станках применяется в условиях современного серийного и массового производства.

Установка вала в центрах с использованием

переднего плавающего центра

Схема установки заготовки в приспособлении

Теоретическая схема базирования

4. Расчёт коэффициента использования станка по мощности.

Инструмент: сверло спиральное с коническим хвостовиком из быстрорежущей стали ВК8 по ОСТ 2И20–2–80 для обработки стали, стального литья и чугуна для станка 2Н125, d=6–39мм L=133–296

Сверло 2300–1326 ОСТ 2И20–2–80 /5,таб.27, стр.271/

Глубина резания

Подача на оборот

Стойкость инструмента Тр=34,2 мин.

Скорость резания:

Общий поправочный коэффициент:

К_v_м=1; К_п_v=0,7; К_и_v=0,83 /5,табл.82, стр.80/

Cv=34,2; q_v=0,45; x_v=0; y_v=0,30; m=0,20 /5,табл.28, стр.278/

м/мин

Т.к. n=2000 об/мин, тогда

Определим осевую силу резания:

Определим поправочные коэффициенты:

Cp=42,7; y=0,8; q=1;

/5,кар.75, стр.198/

Крутящий момент:

Нм

Мощность резания равна

кВт

Подсчитаем коэффициент использования станка по мощности:

Расчёт коэффициента основного времени.

Общая норма времени на механическую обработку одной заготовки

определяется по формуле /9,стр. 603-605/:

где

– основное время, мин;

– вспомогательное время, мин;

– время на обслуживание рабочего места, мин;

– время перерывов на отдых и личные надобности, мин.

где

– время на установку и снятие детали, мин;

– время на прием управления, мин;

– время, связанное с переходами, мин;

– время на контрольное измерение детали, мин.

Рассчитаем основное время,

где i – число переходов на данной операции

где

– длина рабочего хода, мм;

– подача на оборот, мм/об; n – число оборотов шпинделя; i – число проходов.

Время на обслуживание рабочего места в процентах от оперативного:

Время на отдых и личные надобности в % от оперативного:

Оперативное время определим по формуле:

Т_ОП=Т_О+Т_В=0,15+1,27=1,42 мин

Подсчитаем коэффициент К_о основного времени Т_о:

РЕКОМЕНДУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА

1. Базров Б. М. Основы ТМС: учебник для вузов.- М.: Машиностроение, - 2005. – 736с.: ил.

2. Технология машиностроения: в 2-х т.: учебник для вузов/ В. М. Бурцев, А. С. Васильев, А. М. Дальский и др. /под ред. А. М. Дальского.- М.: Изд-во. МГТУ им. Н. Э. Баумана, 1998 – 564 с., ил.

3. Основы технологии машиностроения: учебник для вузов/ под ред. В.С.Корсакова. - Изд. 3-е доп. и перераб. – М.: Машиностроение, 1977.-416 с.

4. Маталин А.А. Технология машиностроения. – М.: Машиностроение, 1986.

5. Справочник технолога-машиностроителя: в 2-х т./под ред. А.Г. Косилова и Р.К. Мещерякова. - 5-е изд. перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 2003.

СОДЕРЖАНИЕ

стр.

Введение 2

Требования, предъявляемые к содержанию и оформлению

контрольной работы 2

Выбор вариантов заданий контрольной работы 4

Задания и вопросы по дисциплине «Технологии машиностроения» 5

Задачи 24

Приложения 29

Пример выполнения контрольной работы 36

Рекомендуемая литература 43

ТЕХНОЛОГИЯ МАШИНОСТРОЕНИЯ

Методические указания

к выполнению контрольной работы

по курсу «Технология машиностроения»

для студентов специальности 060801

заочной формы обучения

Составила КУДАШЕВА Ирина Олеговна

Рецензент Т.И. Перелыгина

Редактор Л.В. Максимова

Корректор Е.В. Рубан

Подписано в печать Формат 60x84 1/16

Бум. тип. Усл. печ.л. 2 Уч.- изд.л. 2

Тираж 100 экз. Заказ Бесплатно

Саратовский государственный технический университет

410054, г. Саратов, ул. Политехническая, 77

Копипринтер БИТТиУ, 413840, г. Балаково, ул. Чапаева, 140