А. Н. Блазнов Расчет заготовок и режимов обработки при изготовлении изделий литьем, обработкой давлением, сваркой и резанием (стр. 6 из 15)
. (2.3)Длина исходной заготовки-поковки для высадки
. (2.4)где lст – длина стержневой части поковки.
На наружные поверхности заготовок назначают припуски на механическую обработку для цилиндрических поверхностей – по таблице 2.1, для торцов и уступов – по таблице 2.2 [9]. С учетом припусков выбирают диаметр заготовки из стандартного ряда горячекатаного или холоднокатаного проката по таблицам 2.3 или 2.4 [9] соответственно.
Таблица 2.1 – Припуски на черновую обработку при точении
наружных цилиндрических поверхностей
| Номинальный диаметр, мм | Припуск на диаметр при расчетной длине, мм | ||||||||
| до 25 | от 25 до 63 | от 63 до 100 | от 100 до 160 | от 160 до 250 | от 250 до 400 | от 400 до 630 | от 630 до 1000 | от 1000 до 1600 | |
| до 6 | 2,5 | 2,5 | 2,5 | 3,0 | 3,0 | 3,5 | – | – | – |
| от 6 до 10 | 3,0 | 3,0 | 3,0 | 3,5 | 3,5 | 3,5 | 3,5 | – | – |
| от 10 до 18 | 3,0 | 3,0 | 3,0 | 3,5 | 3,5 | 3,5 | 4,0 | – | – |
| от 18 до 30 | 3,5 | 3,5 | 3,5 | 3,5 | 3,5 | 3,5 | 4,0 | 5,0 | 5,0 |
| от 30 до 50 | 4,0 | 4,0 | 4,0 | 4,5 | 4,5 | 4,5 | 5,0 | 5,5 | 6,0 |
| от 50 до 80 | 4,0 | 4,0 | 4,0 | 4,5 | 4,5 | 4,5 | 5,0 | 5,5 | 6,0 |
| от 80 до 120 | 5,5 | 5,5 | 5,5 | 6,0 | 6,0 | 7,0 | 7,5 | 8,5 | 8,5 |
| от 120 до 200 | 6,0 | 6,0 | 6,0 | 7,0 | 7,0 | 7,5 | 8,0 | 9,0 | 9,0 |
Таблица 2.2 – Припуски на подрезание торцов и уступов
| Номинальный диаметр, мм | Припуск при общей длине заготовки, мм | |||||
| до 18 | от 18 до 50 | от 50 до 120 | от 120 до 260 | от 260 до 500 | св. 500 | |
| до 30 | 0,4 | 0,5 | 0,7 | 0,8 | 1,0 | 1,2 |
| от 30 до 50 | 0,5 | 0,6 | 0,7 | 0,8 | 1,0 | 1,2 |
| от 50 до 120 | 0,6 | 0,7 | 0,8 | 1,0 | 1,2 | 1,3 |
| от 120 до 300 | 0,8 | 0,9 | 1,0 | 1,2 | 1,4 | 1,5 |
Таблица 2.3 – Горячекатаный прокат по ГОСТ 2590-71
| Диаметр | Допускаемые отклонения | Допуск | |
| + | – | ||
| Сталь горячекатаная круглая повышенной точности (Б) | |||
| 3; 5,5; 6; 6,5; 7; 8; 9 | 0,1 | 0,3 | 0,40 |
| 10; 11; 12; 14; 15; 16; 17; 18; 19 | 0,2 | 0,3 | 0,50 |
| 20; 21; 22; 23; 24; 25 | 0,2 | 0,4 | 0,60 |
| 26; 27; 28; 29; 30; 31; 32; 33; 34; 35; 36; 37; 38; 39; 40; 41; 42; 43; 44; 45; 46; 47; 48 | 0,2 | 0,6 | 0,80 |
| 50; 52; 53; 54; 55; 56; 58 | 0,2 | 0,9 | 1,10 |
| 60; 62; 63; 65; 67; 68; 70; 75; 78 | 0,3 | 1,0 | 1,30 |
| 80; 82; 85; 90; 95 | 0,4 | 1,2 | 1,60 |
| 100; 105; 110; 115 | 0,5 | 1,5 | 2,00 |
| 120; 125 | 0,6 | 1,8 | 2,40 |
| 130; 135; 140; 150 | 0,6 | 2,0 | 2,60 |
| Сталь горячекатаная круглая обычной точности (В) | |||
| 5; 5,5; 6; 6,5; 7; 8; 9; 10; 11; 12; 13; 14; 15; 16; 17; 18; 19 | 0,3 | 0,5 | 0,80 |
| 20; 21; 22; 23; 24; 25 | 0,4 | 0,5 | 0,90 |
| 26; 27; 28; 29; 30; 31; 32; 33; 34; 35; 36; 37; 38; 39; 40; 42; 44; 48 | 0,4 | 0,75 | 1,15 |
| 50; 52; 54; 55; 56; 58 | 0,4 | 1,0 | 1,40 |
| 60; 62; 65; 68; 70; 72; 75; 78 | 0,5 | 1,1 | 1,60 |
| 80; 85; 90; 95 | 0,5 | 1,3 | 1,80 |
| 100; 110; 115 | 0,6 | 1,7 | 2,30 |
| 120; 125; 130; 140; 150 | 0,8 | 2,0 | 2,80 |
Таблица 2.4 – Калиброванная круглая холоднотянутая
и холоднокатаная сталь по ГОСТ 7417-75
| Диаметр*, мм | Отклонения, мм, для стали классов точности | Диаметр*, мм | Отклонения, мм, для стали классов точности | ||||||
| 3 | 3а | 4 | 5 | 3 | 3а | 4 | 5 | ||
| 3,0 | -0,020 | -0,040 | -0,060 | -0,120 | 31–50 | -0,050 | -0,100 | -0,170 | -0,340 |
| 3,1–6 | -0,025 | -0,048 | -0,080 | -0,160 | 52–65 | -0,060 | -0,120 | -0,200 | -0,400 |
| 6,1–10 | -0,030 | -0,058 | -0,100 | -0,200 | 67–80 | – | – | -0,200 | -0,400 |
| 10,2–18 | -0,035 | -0,070 | -0,120 | -0,240 | 82–100 | – | – | -0,230 | -0,460 |
| 18,5–30 | -0,045 | -0,084 | -0,140 | -0,280 | |||||
| * Диаметры в указанных пределах брать из ряда: 3,1; 3,2; 3,3; 3,4; 3,5; 3,6; 3,7; 3,8; 3,9; 4,0; 4,1; 4,2; 4,4; 4,5; 4,6; 4,8; 4,9; 5,0; 5,2; 5,3; 5,5; 5,6; 5,8; 6,0; 6,1; 6,3; 6,5; 6,7; 6,9; 7,0; 7,1; 7,3; 7,5; 7,7; 7,8; 8,0; 8,2; 8,5; 8,8; 9,0; 9,2; 9,3; 9,5; 9,8; 10,0; 10,5; 10,8; 11; 11,2; 11,5; 11,8; 12,0; 12,5; 12,8; 13,0; 13,5; 14,0; 14,2; 14,5; 14,8; 15,0; 15,2; 15,5; 15,8; 16,0; 16,2; 16,5; 16,8; 17,0; 17,2; 17,5; 17,6; 17,8; 18,0; 18,5; 19,0; 19,5; 20,0; 20,5; 21,0; 21,5; 22–42 с интервалом 1 мм; 44; 45; 46; 48; 49; 50; 52; 53; 55; 56; 58; 60; 61; 62; 63; 65; 67; 69; 70; 71; 73; 75; 78; 80; 82; 85; 88; 90; 92; 95; 98; 100 | |||||||||
3 ОСНОВЫ СВАРОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА
Сваркой называют технологический процесс получения неразъемных соединений из металлов, сплавов и других однородных или разнородных материалов в результате образования атомно-молекулярных связей между частицами соединяемых заготовок. В зависимости от агрегатного состояния металла в месте соединения во время сварки различают сварку давлением, осуществляемую с приложением давления в холодном или в подогретом состоянии, и сварку плавлением, при которой соединение получают расплавлением соединяемых поверхностей.
3.1 Сварка давлением
Сущность получения неразъемного сварного соединения двух металлических заготовок в твердом состоянии состоит в сближении идеально чистых соединяемых поверхностей на расстояние (2…4) 10 -8 см, при котором возникают межатомарные силы притяжения. При достижении такого расстояния возможно образование металлических связей. Поверхность любого, даже тщательно отполированного, твердого тела всегда волниста, шероховата и имеет множество микроскопических выступов, высота которых, однако, на несколько порядков выше, чем расстояния, необходимые для возникновения сил межатомарного взаимодействия.