работа По математическим методам и моделям На тему: «Внедрение новой системы снабжения для дальнейшего применения системы Точно-в-срок» (стр. 2 из 6)
Система снабжения во многом зависит от выбора политики руководством. В зависимости от того, нацелена ли организация оставлять запасы или стремится их снизить до нуля (система «Точно-в-срок»), будут применяться различные математические методы в системе снабжения.
Математические модели управления запасами позволяют найти оптимальный уровень запасов некоторого товара, минимизирующий суммарные затраты на покупку, оформление и доставку заказа, хранение товара, а также убытки от его дефицита. Существует огромное количество различных математических моделей управленческой логистики.
Наиболее простой и популярной считается модель Уилсона, описывающая ситуацию закупки продукции у внешнего поставщика, которая характеризуется определенными условиями:
· интенсивность потребления является известной и постоянной величиной;
· время поставки является постоянной величиной;
· каждый заказ поставляется в виде одной партии;
· затраты на осуществление заказа не зависят от размера заказа;
· затраты на хранение заказа пропорциональны его размеру;
· отсутствие запасов является недопустимым. [2, стр. 50]
, (1)где С0 – затраты на выполнение заказа, ден. ед.;
S – годовой спрос или годовое потребление, ед.;
i – годовые затраты на содержание (хранение) единицы продукции.
, (2)где Р – суточная потребность (ед./сутки).
Зная q0 можно определить оптимальное число поставок в год
(3)Оптимальный интервал между поставками
(4)Издержки ТС = подача заказов + хранение =
(5)Такая модель применяется в следующих случаях:
· спрос равномерный и постоянный;
· время поставки постоянно;
· отсутствие запасов недопустимо;
Каждый раз заказывается постоянное количество – оптимальный размер запасов. [5, стр. 139]
Системы с фиксированной периодичностью заказа, то есть через равные промежутки времени, предназначена для малостоящих товаров, когда затраты на хранение низкие, а издержки незначительны, если кончился запас. Такая система применяется при относительно постоянном уровне спроса.
, (6)где qф – фактическое количество;
pt - потребление за время выполнения заказа;
qрез – резерв.
В данной системе Т1 = Т2 = Т3 – время расхода материалов;
t1 = t2 = t3 – время выполнения заказа
q1 ≠ q2 ≠ q3 – количество заказываемых материалов.
К преимуществам данной системы можно отнести простоту, регулирование запасов осуществляется один раз между периодами заказов. В тоже время, существует необходимость делать заказ даже на незначительное количество и существует большая вероятность возникновения дефекта.
Очень часто предприятие сталкивается с такой дилеммой: купить больше количество необходимого товара и получить скидку или же из-за высоких затрат на хранение выгодней отказаться от скидки и заказывать маленькими партиями. В случае если заказываемое количество товаров больше определенного числа и покупатель получает скидку, то снижаются расходы на закупку, но увеличиваются затраты на хранение. Тогда эффект можно просчитать с помощью формулы:
Общие издержки = закупка + издержки TC(q) =
, (7)где С – закупочная цена.
В таком случае сначала просчитываются издержки в случае основной модели (то есть без получения скидки), а потом просчитывают издержки, которые получит организация при заказе более большой партии необходимого товара, но с получением скидки. В итоге, сравнивают получившийся результат и окончательно решают, что будет наиболее выгодно.
Необходимо наличие жесткой системы контроля, которая будет ответственна за работу без сбоев. В этом поможет применение метода АВС-анализа. АВС-анализ сформировался на базе правила Парето, которое гласит: «Внутри определенной группы или множества отдельные малые части обнаруживают намного большую значимость, чем это соответствует их относительному удельному весу в этой группе». [7, стр. 316]
АВС-анализ распределяет продукты по категориям, показывающим степень важности контроля запасов: [5, стр. 179]
· категория А (дорогостоящие продукты, требуют особого внимания, составляют 10 % общего объема единиц и 70% общей стоимости запасов);
· категория В (обычные продукты, требуют обычного отношения, составляют 30% общего объема единиц и 20% общей стоимости запасов);
· категория С (дешевые продукты, требуют небольшого внимания, составляют 60% общего объема единиц и 10% общей стоимости запасов).
В отдельных случаях возникает необходимость выделения группы D, в которую входят позиции номенклатуры с показателями, не подвергшимися изменениям за период с момента предыдущего анализа (например, «неликвиды»). [7, стр. 317]
Алгоритмом разбиения может быть следующим: [8, стр. 115]
1. Подсчитывается общее количество заявок, поступивших за определенный период, и делится на общее количество позиций в номенклатуре, в результате деления получается средняя величина заявок, приходящих на одну позицию номенклатуры.
2. Определяется множество А, в которое включаются все материальные ресурсы, количество заявок на которые в шесть и более раз превышает среднюю величину заявок.
3. Определяется подмножество С, в которое включаются все материальные ресурсы, количество заявок на которые в два и более раз меньше средней величины заявок.
4. Все оставшиеся материальные ресурсы включаются в подмножество В.
1.3. Система «Точно-в-срок»
Эффективным методом управления запасами является метод управлением запасами «Точно-в-срок». В зарубежной практике данный метод встречается под названием «Just-in-time» (или аббревиатура «JIT»). В российских учебниках можно встретить оба варианта названия данной модели.
Система «Точно-в-срок» была разработана и впервые применена в Японии. Основным условием работы системы является то, что заказывается товара столько, сколько можно потребить, не используя склада. [2, стр. 58] То есть все виды деятельности организуются таким образом, чтобы они совершались точно в то время, когда необходимо.
Общепринятое определение гласит, что система поставки «Точно-в-срок» - это система производства и поставки комплектующих или товарок к месту производственного потребления или к моменту продажи в торговом предприятии в требуемом количестве и в нужное время. [1, стр. 176] Целью системы «Точно-в-срок» является обеспечение доставки материалов непосредственно ко времени выполнения конкретных операций, благодаря чему запас фактически устраняется.
Система «Точно-в-срок» - это пример вытягивающей системы, когда предыдущая операция отправляет обрабатываемую единицу дальше только тогда, когда получает на это запрос от последующей операции. [5, стр. 177]
В таб. 2 приведено сравнение концепции "Точно-в-срок" и традиционного менеджмента запасов. [6, стр. 243]
Таб. 2
Сравнение концепции "Точно-в-срок" и традиционного менеджмента запасов
| Факторы | Концепция "Точно-в-срок" | Традиционный подход |
| Запасы | Включаются в пассивы. Все усилия должны быть направлены на их устранение. Страховые запасы отсутствуют. | Включаются в активы. Защищают производство от ошибок прогнозирования и ненадежности поставщика. Большинство запасов - страховые. |
| Размер запаса, объем закупок материальных ресурсов | Размер запасов показывает только текущую потребность. Минимальный объем материальных ресурсов в поставке определяется как для производителя, так и для поставщика для определения поставки используется формула наиболее экономичного размера заказа. | Размер запаса определяется исходя из соображений экономии или по формуле наиболее экономичного размера заказа. Не учитываются изменения размера запаса при изменении затрат в сбыте при сокращении выпуска продукции и поставок материальных ресурсов. |
| Сбыт | Имеет приоритетное значение. Отслеживание изменений спроса, в соответствии с которым осуществляется оперативная переналадка оборудования. Стремление к производству небольшой партии готовой продукции. | Не имеет приоритетного значения. Обычная цель - максимизация объема выпуска готовой продукции. |
| Запасы незавершенного производства | Устранение запасов незавершенного производства - важная задача. Если имеются небольшие запасы между производственными подразделениями, необходимо их фиксировать и оперативно устранять. | Необходимый элемент производственной системы. Запасы незавершенного производства аккумулируются между структурными подразделениями, являясь основой обеспечения бесперебойности производственно-технологического цикла. |
| Длительность производственного цикла | Поддерживается на минимально возможном уровне. При этом возрастает скорость реакции снабженческих каналов на изменения спроса и уменьшения неопределенности, связанных с прогнозом потребности в продукции. | Охватывает большой временной интервал, нет потребности в ее уменьшении, пока поддерживаются значительные страховые запасы. |
| Персонал | Необходимость согласованность действий как рабочего, так у управленческого персонала. Нельзя вносить изменения в логистический процесс, пока нет согласованности действий персонала. | Управление осуществляет общий менеджмент. Изменения не зависят от нижних звеньев управленческого персонала. |
| Поставщики | Рассматриваются как партнеры по производству. Отношения только с надежными поставщиками. Небольшое число поставщиков. | Поддерживаются длительные деловые отношения с поставщиками. Как правило, большое число поставщиков, между которыми искусственно поддерживается конкуренция. |
При использовании данной системы предполагается наличие небольшого количества поставщиков, с которыми сложились уже крепкие партнерские отношения на протяжение длительного срока. Боле того, поставщики должны размещаться недалеко от предприятия.