Мощность производства:
Проектная — 197,8 тыс.т прокаленного кокса в год.
Достигнутая:
- в 2000 году - 212,2 тыс.т прокаленного кокса;
- в 2001 году - 209,7 тыс.т прокаленного кокса;
- в 2002 году - 184,8 тыс.т прокаленного кокса.
Техно-рабочий проект выполнен проектным институтом «Ленгипронефтехим».
МЕХАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА
Для обеспечения плана по прокалке кокса в ЦКП работают три технологические линии (одна в настоящее время не работает), каждая из которых в отдельности может работать самостоятельно. Они предназначены для прокалки электродного кокса.
Далее будет рассмотрен технологический процесс производства кокса электродного прокаленного и средства механизации данного процесса.
Технологический процесс производства кокса электродного прокаленного заключается в прокаливании в камерных печах сырого нефтяного кокса фракции до 40 мм пои температуре в слое (1050-1150) °С с целью удаления из кокса остаточных летучих ве-ществ и доведения его плотности до потребительских норм.
Технологическая схема прокалки кокса включает следующие стадии:
- прием, хранение и подготовка кокса к прокалке;
- транспортировка и загрузка кокса в камерные печи;
- прокалка кокса;
- отбор, конденсация и охлаждение жидких и газообразных продуктов;
- выгрузка, обеспыливание, сепарация и транспортировка прокаленного кокса.
Сырой кокс разгружается из железнодорожных вагонов по поставщикам на соответствующую площадку на складе сырого кокса (или на аварийном складе).
В зимнее время для рыхления смерзшегося в вагонах кокса применяются бурорых-лительные машины БРМ-1 и БРМ-2.
Для измельчения крупных кусков кокса до фракции 40 мм в складе сырого кокса используется дробильный агрегат (ДР) среднего дробления СМ-739 и валковая зубчатая Дробилка (проектПКО ОАО «Завод «Сланцы» № 11175.00.00.00.00СБ).
Склад сырого кокса оборудован двумя мостовыми электрическими грейферными кранами грузоподъемностью 10 тонн каждый.
Аварийный склад сырого кокса оборудован портальным перегрузочным грейферным краном грузоподъемностью 5 тонн.
Подготовка кокса к прокалке заключается в приготовлении шихты из коксов различных поставщиков с целью получения усредненной характеристики смеси сырых коксов, обеспечения безопасной эксплуатации оборудования и достижения после прокалки норм прокаленного кокса с показателями технических условий для марок КПЭ-А, КПЭ-1, КПЭ-2. Приготовление шихты производится в прицеховом складе сырого кокса.
Транспортировка сырого кокса осуществляется по схеме № 11376-ТХ. Управление трактом коксоподачи осуществляется с пульта управления при складе
сырого кокса.
Кокс сырой грейферным краном МГК-2 (МГК-3) подается в промежуточный бункер-накопитель ПБН, из которого по ленточному транспортеру ЛТ-3 поступает на скребковый конвейер СК-1, далее на ленточные транспортеры ЛТ-6 ЛТ-ба и в бункеры сырого кокса БСК-1 (БСК-2) башен блоков № 1, 2.
Для улавливания металлических предметов на транспортере ЛТ-3 установлен ме-таллоулавливатель. Работа транспортеров ЛТ-3, СК-1, ЛТ-6, ЛТ-ба в дистанционном режиме сблокирована с включением металлоулавливателя на ЛТ-3.
Для регулирования спекаемости шихты, по мере необходимости, в сырой кокс на СК-1 по ленточному транспортеру ЛТ-7 из бункера Б-2 склада готовой продукции подается прокаленный кокс.
Для загрузки камер, остановленных с полной выгрузкой для проведения ремонтных работ на камерах, тракт коксоподачи освобождается от сырого кокса, затем включается в работу транспортер ЛТ-7. Прокаленный кокс из бункера Б-2 склада готовой продукции подается на ЛТ-7, далее на СК-1, ЛТ-6, ЛТ-ба и в бункеры прокаленного кокса БПК-1(БПК-2) башен блоков № 1, 2 объемом 10 м3 и 18 м3 каждый.
При загрузке башни № 2 нажимается кнопка «Управление шибером на башне № 2». Ключ управления переводится в положение «Д», «Режим управления ЛТ-ба» и «Режим управления ЛТ-6, СК-1».
При загрузке башни № 1 нажимается кнопка «Управление шибером на башне № 1». Ключ управления «Режим управления ЛТ-ба» и «Режим управления ЛТ-6, СК-1» находится или переводится в положение «Д».
Транспортеры ЛТ-ба, ЛТ-6 сблокированы с СК-1, т.е. включается ЛТ-ба, затем ЛТ-
6 и только после этого СК-1. На каждом транспортере выполнена блокировка от обрыва и Пробуксовки ленты, на СК-1 - от обрыва несущих скребков. Эти блокировки выполнены посредством реле скорости РС-67 и электромагнитного датчика ДМ-2. От перегруза транспортеров выполнена тепловая защита, которая воздействует на отключение электродвигателей.
Остановка потока осуществляется кнопкой на площадке привода ЛТ-3 и ключ управления с ПУ переводится в положение «отключено». Если уровень в башнях достигает верхнего предела - (1,5-2,0) м до края кромки - срабатывает датчик уровня в башне и отключает ЛТ-3 автоматически, после его остановки на ПУ ключ управления переводится в положение «отключено».
При добавлении прокаленного кокса в сырой путем перевода ключа управления «Режим управления» в положение «Д» осуществляется пуск транспортера ЛТ-7.
Управление трактом коксоподачи по резервной линии осуществляется с пульта управления при складе сырого кокса. Схема 10842-ТХ и 1.
Кокс сырой грейферным краном МГК-2 (МГК-3) подается в промежуточный бункер-накопитель ПБН, из которого по ленточному транспортеру ЛТ-За, затем кокс поступает на ЛТ-10, ЛТ-6, ЛТ-ба и в бункеры сырого кокса БСК-1 (БСК-2) башен блоков № 1, 2. На транспортере ЛТ-За установлен металлоулавливатель, извлекающий металлические предметы из потока сырого кокса.
Для переработки крупных кусков кокса и извлечения металлических предметов установлены; валковая дробилка и металлоулавливатель на транспортере ЛТ-Зв.
Подача кокса через дробилку осуществляется в следующей последовательности: сырой кокс грейферным краном МГК-2 (МГК-3) подается в промежуточный бункер-накопитель ПБН. Нажатием пусковой кнопки включается металлоулавливатель на ЛТ-Зв. Из бункера кокс подается на ЛТ-Зв, затем на валковую дробилку. Измельченные куски кокса попадают на ЛТ-Зб, затем на ЛТ-За, ЛТ-10, ЛТ-6, ЛТ-ба и в бункеры сырого кокса БСК-1 (БСК-2) башен блоков №1,2.
При дистанционном режиме управления все транспортеры сблокированы: при остановке любого из транспортеров ЛТ-ба, ЛТ-6, ЛТ-10 останавливаются транспортеры ЛТ-За, ЛТ-Зб, дробилка, ЛТ-Зв и прекращается подача сырого кокса.
Для индикации начала и окончания загрузки сырого кокса на ленточных транспортерах ЛТ-ба, ЛТ-8, ЛТ-8а, ЛТ-9а установлены конвейерные весы типа КМА-103. Индика-ция происходит непрерывно, непосредственно в ходе технологического процесса. Весо-чувствительные блоки в защитных кожухах и в сборе с роликоопорами размещаются на транспортерах, где необходимо контролировать перемещенные грузы, а единый блок индикации и управления размещается на пульту управления цеха.
На мерных бункерах транспортеров ЛТ-8а и ЛТ-9а установлены пробоотборники сырого кокса.
Загрузка сырого кокса в камерные печи
Из бункера башни блока БСК-1 (БСК-2) кокс подается на транспортеры ЛТ-8 (ЛТ-8а) и ЛТ-9(А) с автоматическими сбрасывающими тележками (автостеллами), которыми кокс транспортируется в загрузочные коробки (Кз1-Кз184) камер (К1-К184).
Пополнение коробки производится 2-3 раза в смену, когда уровень кокса в ней опускается на 2,0-2,9 м. Уровень кокса в коробках контролируется замерами вручную измерительными штангами. Режим работы транспортеров ЛТ-8, ЛТ-8А, ЛТ-9А местный.
Сигнализация и блокировка в отделении загрузки
Загрузка камер, замер температур на вертикалах, производство ремонтных работ разрешается только при наличии записи в журнале «Ведение работ на вертикалах».
Перед началом загрузки над входом на площадку вертикалов оператор по загрузке кокса в камерные печи включает сигнальные фонари красного цвета.
Звуковая сигнализация перед началом и во время движения автостеллы осуществляется путем нажатия кнопки.
Прокалка сырого нефтяного кокса осуществляется в камерных печах (камерах). Камерные печи представляют собой агрегаты непрерывного действия с внешним обогревом, осуществляемым за счет сжигания в обогревательных простенках отопительного газа.
Объединенные единым массивом огнеупорной кладки, 23 камеры образуют батарею печей.
Блок печей, состоящих из четырех батарей (двух полублоков по две батареи) представляет собой автономную технологическую единицу с самостоятельной системой за-грузки, выгрузки и транспортировки сырья и готового продукта, отдельной системой отбора и конденсации парогазовой смеси, газораспределительной системой для обеспечения равномерного обогрева печей, сжигания газа и отвода дымовых продуктов. Блок камерных печей разделен на два полублока высокой башней, в верхней части которой размещен бункер запаса сырого кокса объемом 250 мЗ, а в нижней - маршевые лестницы и площадки, для обслуживания полублоков.
Обогрев камерных печей производится сжиганием отопительного газа, теплота сгорания которого регулируется подмешиванием смеси газов генераторного, прокалки и природного на всасе газодувок №4-7 газодувного отделения. Описание технологической схемы газодувного отделения приведено в технологическом регламенте ТР 042-02 «Газо-дувное отделение цеха камерных печей и получение искусственного отопительного газа».
Сжигание отопительного газа организуется в обогревательных простенках печей, состоящих из 8-ми вертикальных каналов (вертикалов) каждый.