Организация производственного участка изготовления ведущей шестерни и расчет его основных техник (стр. 2 из 7)
Например, автомобили, тракторы изготовляются миллионами штук в год, сельскохозяйственные машины – десятками тысяч и т. д. Изготовление таких изделий обычно осуществляется на специализированных заводах ила в специализированных цехах, относящихся к массовому производству.
Важнейшей особенностью массового производства является ограничение номенклатуры выпускаемых изделий. Завод или цех выпускают одно-два наименования изделий. Это создает экономическую целесообразность широкого применения в конструкциях изделий унифицированных и взаимозаменяемых элементов.
Смена изделий в массовом производстве происходит не часто и сопровождается, как правило, реконструкцией предприятия или цеха.
Большие объемы выпуска и высокая стабильность конструкции обусловливают экономическую выгоду тщательной разработки технологических процессов. Операции технологического процесса дифференцируются до отдельных переходов и выполняются на специальном оборудовании при помощи специальной оснастки.
Значительные объемы выпуска и дифференциации технологических процессов позволяют использовать высокопроизводительное оборудование (автоматы, агрегатные станки, автоматические линии).
Вместо универсальной оснастки используется специальная. Дифференцированный технологический процесс позволяет узко специализировать рабочие места посредством закрепления за каждым из них ограниченного числа деталеопераций.
Тщательная разработка технологического процесса, применение специальных станков и оснастки позволяют использовать труд узкоспециализированных рабочих-операторов. Вместе с тем широко используется труд высококвалифицированных рабочих-наладчиков. Резко сокращается объем всякого рода ручных работ, совершенно исключаются доводочные и пригоночные работы.
При любом изменении конструкции изделия, технологических процессов, систем планирования, учета и других сторон организационно-технической деятельности предприятия требуются большие затраты средств и времени и могут возникнуть перерывы в выпуске продукции предприятия в целом. В связи с этим возникнет необходимость большой централизации всех функций управления. Стандартные планы разрабатываются заводским плановым органом, технологические процессы – отделом главного технолога и т. д. Из всех типов производства поточно-массовое производство является наиболее эффективным.
1.2. Расчет количества оборудования и рабочих мест
1.2.1. Расчет годовой программы запуска
Годовая программа запуска ведется из расчета количества выпускаемой продукции, запасных частей и бракованной продукции.
Nзап = Nвып + Nз.ч. + Nбрак, (шт.) (1)
Nвып – годовая программа выпуска изделия, (шт.);
Nз.ч. – количество деталей, идущих на запасные части, (шт.);
Nбрак – количество технически неизбежного брака, (шт.);
Nвып = 780000 (шт.);
Nз.ч. = 10% от Nвып = 0,1 * 780000 = 78000 (шт.);
Nбрак = 0,5% от ( Nвып + Nз.ч.) = 0,005 * (780000+78000) = 4290 (шт.);
Nзап = 780000+78000+4290 = 862290 (шт.).
1.2.2. Расчет действительного фонда времени работы оборудования
Различают календарный (Fк), номинальный (Fн) и действительный (Fд) фонды времени работы оборудования.
Календарный фонд – это полное время часов работы оборудования в планируемом периоде, равное произведению числа календарных дней в году на полное число часов в сутках:
Fк = 365 * 24 = 8760 часов
Номинальный фонд времени - количество часов за год, в течение которых оборудование используется по своему назначению.
Fн = (К – В – П) * Тсм * m – Тпр * m (час) (2)
К – количество календарных дней в году, (дн.); К = 365
В – количество выходных дней в году, (дн.); В = 104
П – количество праздников, (дн); П = 10
Тсм – продолжительность смены, (час); Тсм = 8
Тпр – сокращенное количество часов в предпраздничные дни (час); Тпр = 3
m – число рабочих смен в сутки; m = 2
Fн = (365 - 10 - 104) * 8 * 2 – 3 * 2 = 4010 часов.
Действительный (эффективный) фонд времени работы оборудования определяется с учетом принятой сменности и коэффициента потерь, учитывающего плановые простои оборудования в плановом ремонте и в течение переналадки. Действительный фонд времени включает время, в течение которого на оборудовании будет выполняться работа по производству продукции.
Fд = Fн * Kп, (час) (3)
Kп – коэффициент потерь, учитывающий простои оборудования в плановом ремонте.
Простой оборудования на ремонте – 5%, т.е. Kп = 0,95.
Fд = 4010 * 0,95 = 3809,5 часов.
Эффективный фонд времени работы оборудования составляет 3809,5 часов, при этом используется 95% действительного времени работы оборудования, а 5% составляют потери рабочего времени, связанные с простоем оборудования.
1.2.3. Расчет количества оборудования
При поточной форме организации производственного процесса для определения количества оборудования и рабочих мест сначала необходимо определить такт потока (r).
Такт потока – это интервал времени между двумя выпускаемыми друг за другом с последней операции или между любыми смежными операциями изделиями.
Такт потока – это количество времени, необходимое для выпуска единицы изделия. Он определяется по формуле:
r =
(мин) (4)Nзап – годовая программа запуска деталей, (шт.);
Fд – действительный фонд времени работы оборудования, (час);
60 – переводной коэффициент из часов в минуты.
r =
(мин.).Для обеспечения выпуска годовой программы необходимо рассчитать количество оборудования для каждой технологической операции. Расчет оборудования производится исходя из затрат времени на изготовление деталей на данном рабочем месте и такта потока.
Ср =
, (ед.) (5)Тшт. – штучное время изготовления детали, (мин.)
Ср005 =
(ед.); Спр = 10 (ед.)Ср010 =
(ед.); Спр = 5 (ед.)Ср015 =
(ед.); Спр = 22 (ед.)Ср020 =
(ед.); Спр = 3 (ед.)Ср025 =
(ед.); Спр = 2 (ед.)Ср030 =
(ед.); Спр = 2 (ед.)Ср035 =
(ед.); Спр = 22 (ед.)Ср040 =
(ед.); Спр = 3 (ед.)Ср045 =
(ед.); Спр = 3 (ед.)∑Ср = 67,61 (ед.) ∑Спр = 72 (ед.)
1.2.4. Расчет коэффициента загрузки оборудования
Кз =
*100% (6)где Кз – коэффициент загрузки оборудования;
Ср – расч.кол. оборудования на данной операции (рабочих мест), ед.;
Спр – принятое кол. Оборуд. на данной операции (рабочих мест), ед.
Определяем коэффициент загрузки по каждой операции технологического процесса.
Кз005 =
Кз010 =
Кз015 =
Кз020 =
Кз025 =
Кз030 =
Кз035 =
Кз040 =
Кз045 =
Определяем средний коэффициент загрузки по формуле:
Кз.ср. = 
= 
(7)
Средний коэффициент загрузки оборудования равен 93,9%. Таким образом, можно сделать вывод, что оборудование используется эффективно, нет простоев оборудования.
Рис. 1. График загрузки оборудования
1.2.5. Расчёт транспортных средств
В условиях массового производства в качестве внутрицехового транспорта применяют тележки.
Количество тележек рассчитывается по формуле:
, (8)где Qдет – вес перевозимых деталей, в тоннах = 0,0077;
Nзап – годовая программа запуска деталей, в штуках = 862290 шт.;
i – среднее количество транспортных операций на одну деталь (i = 10);
qм – заполнение тележки за один рейс (qм = 0,25);
Fд – действительный фонд времени работы оборудования, в часах = 3809,5 час.;
Lср – расстояние транспортировки (пробег тележки туда и обратно) (Lср = 175 м);
Vср – средняя скорость тележки, м/мин. (Vср = 30-40 м/мин);
T – время погрузки и разгрузки на каждую операцию, мин. (Т = 12-15 мин.)
nр.тел.=
