Реинжиниринг бизнес-процессов внутрипроизводственной логистической системы (стр. 1 из 3)
Реинжиниринг бизнес-процессов внутрипроизводственной логистической системы
Сумец Александр Михайлович канд. техн. наук, профессор Академии внутренних войск МВД Украины, Харьков
Одной из новых технологий управления предприятием является технология реинжиниринга бизнес-процессов. Ее применение позволяет: снизить себестоимость за счет роста эффективности управления, управлять качеством продукции, сертифицировать предприятие в соответствии с международными стандартами управления качеством, уменьшить время реакции предприятия для обеспечения быстрой обработки заказов клиентов и быстрой разработки новой продукции, эффективно управлять организационной структурой, формализовать финансово-хозяйственную деятельность предприятия, унифицировать операции делового цикла, эффективно использовать как сложные системы класса MRP/ERP, так и более простые системы автоматизации управления предприятием, более эффективно выявлять и удовлетворять требования клиентов организации. Общая процедура проведения реинжиниринга бизнес-процессов может быть представлена следующим набором процедурных шагов:
Составляется аналоговая модель процесса «как есть», то есть модель существующего процесса и прописывается его технология.
На основе анализа этой модели и технологии составляется аналоговая модель нового процесса («как должно быть») и прописывается новая технология.
Модель и технология нового процесса подвергаются анализу на соответствие требованиям бизнес-системы и просчитываются возможные экономические выгоды.
Модель нового процесса внедряется в деловую практику предприятия (при условии положительных результатов анализа).
Карта бизнес-процесса компании «ZZZ»
Практика бизнеса сегодня предоставляет довольно много положительных примеров осуществления реинжиниринга бизнес-процессов различной типологии. Однако на сегодняшний день известно мало примеров и результатов использования реинжиниринга применительно к «эффектизации» логистических бизнес-процессов на промышленных предприятиях. Но и эти малочисленные примеры доказывают достаточно высокую целесообразность и экономическую эффективность применения реинжиниринга именно к логистическим бизнес-процессам. Для доказательства выше указанного рассмотрим пример осуществления реинжиниринга логистических бизнес-процесов компании «ZZZ», занимающейся разливом пива и отгрузкой его дистрибуторам. В данном производственный процесс компании начинается с приемки готовой продукции с производственной линии и заканчивается отгрузкой ее дистрибутору. Эта функция является обеспечивающей для данного бизнеса. Это означает, что она должна быть ориентирована на необходимый уровень сервиса и снижение затрат на единицу продукции. Для осуществления в дальнейшем экономических оценок в качестве базовой единицы расчета затрат принимаем 1 грн/1 000 дал, то есть сумму издержек в гривнах, которые приходятся на 1 000 дал обработанной в процессе продукции, то есть пива. Для осуществления реинжиниринга составим карту бизнес-процесса разлива пива и отгрузки его дистрибуторам (рис. 1). Карта процесса – это его графическое представление, которое показывает входящие в процесс действия и взаимосвязь между ними. Чаще всего в связи с реинжинирингом бизнес-процессов при составлении выше упомянутых карт упоминаются методы стандарта IDEF0 (Integration DEFinition language 0 – язык интегрированного определения систем), основанные на методике SADT (Structured Analysis and Design Technique – техника структурного анализа и разработки). Краткая справка. Метод IDEF0 предназначен для функционального описания процесса. Этот метод поддерживается программным продуктом AllFusion Process Modeller™ фирмы Computer Associates, пробная версия которого доступна на территории СНГ. Кроме того, существует ряд других программных продуктов, использующих IDEF0. Стандарт IDEF0 предполагает описание системы в виде иерархической системы диаграмм и требует на каждой диаграмме отображать не более 8 действий/функциональных блоков. За счет иерархического строения модели в формате IDEF0, исследователь получает возможность видеть процесс в любом масштабе. Четкие правила нумерации позволяют легко находить необходимые диаграммы в модели. Это, вместе с поддержкой компьютерными программами, делает метод функционального моделирования IDEF0 одним из лучших методов для использования в реинжиниринге бизнес-процессов.
Анализ карты (рис. 1) указал на 7 основных бизнес-процессов компании «ZZZ». Это:
приемка готовой продукции с производственной линии – линии розлива;
приемка готовой продукции с других отделений компании;
прием и обработка заказов от дистрибуторов;
погрузка продукции на автотранспорт;
приемка возвратной и другой тары;
постановка новой тары на линию розлива;
постановка оборотной тары на линию розлива.
Взаимосвязь и логическая последовательность этих бизнес-процессов довольно удачно описана картой процесса (см. рис.1). Реинжиниринг или перепроектирование любого бизнес-процесса в общем-то предусматривает введение в него каких-то конкретных инноваций. Поэтому перед рассмотрением отдельных бизнес-процессов, указанных на рис.1, следует указать на возможные инновации, которые позволят обеспечить замену достаточно большего объема ручного труда механизмами. Например, это могут быть:
оборудование всех линий розлива аппаратами для паллетизации и депалетизации. Паллетайзер – аппарат для установки готовой продукции на паллеты. Он позволяет сразу на выходе с линии получить упакованную в паллеты продукцию. Депаллетайзер – выполняет обратную функцию по снятию ящиков (с тарой) с паллет на линию розлива. Совместно эти аппараты способны заменить достаточно большой объем ручного труда по формированию и разбору паллет.
осуществление реконструкции складов, заключающееся в строительстве доков для автомобилей. Доки «позволят» погрузчику заезжать непосредственно внутрь полуприцепа. Это позволит при работе с паллетами избежать достаточно существенного объема работ по перестановке паллет внутри машины и ручной разгрузке машин;
установка автоматизированной системы управления складом – WMS (Warehouse Management System). Эта система позволит автоматизировать процессы складской логистики. Большинство функций по оперативному учету будут переданы водителю погрузчика. Погрузчики с этой целью должны быть оснащены терминалами WMS. Кроме того, предполагается, что WMS увеличит эффективность работы грузчиков на погрузчиках на 25% – с 80 до 100 тонн за человеко-день.
В ходе расчетов предполагается использовать ряд начальных (исходных) параметров, которые приведены в табл. 1.
Таблица 1
Справочные данные для расчетов стоимости процесса
| Параметр | Значение | Единица измерения |
| Количество производственных линий, на всех заводах, входящих в состав компании | 15 | ед. |
| Количество заводов в составе компании | 3 | ед. |
| Число рабочих дней в году | 242 | дней/год |
| Зарплата грузчика, с отчислениями на социальное страхование | 800 | грн/мес |
| Объем производства (годовой) | 60’000 | тыс.дал |
| Объем производства пикового месяца | 7’800 | тыс.дал |
| Средний коэффициент веса | 1.5 | кг/л |
| Коэффициент веса тары | 0.7 | кг/л |
| Норма выработки для грузчика | 20 | тонн/день |
| Норма выработки для грузчика на погрузчике | 80 | тонн/день |
| Норма для грузчика на погрузчике (при установленной WMS – системе автоматизации склада) | 100 | тонн/день |
| Стоимость погрузчика | 55000 | грн/шт. |
| Срок службы погрузчика | 5 | лет |
| Текущий ремонт погрузчика, грн/год | 30000 | грн/год |
| Число эффективных смен при пиковой нагрузке | 2 | смены |
| Стоимость паллетайзера/депаллетайзера | 30000 | грн |
| Срок службы паллетайзера/депаллетайзера | 10 | лет |
| Текущее обслуживание паллетайзера или депаллетайзера | 10000 | грн/год |
| Потребляемая мощность паллетайзера или депаллетайзера | 16.5 | кВт |
| Доля продукции в новой таре | 10% | |
| Число телесейленров для обеспечения объема продаж | 20 | чел. |
| Доля продукции, проходящей внутреннее перемещение | 10% | |
| Доля возвртной тары в общем объеме продукции | 60% | |
| Доля новой тары к общему объему продукции | 10% | |
| Стоимость расхода топлива погрузчиком в час | 15 | грн/час |
| Стоимость 1 часа работы погрузчика | 25.589 | грн/час |
| Предполагаемая средняя мощность паллетайзера/депаллетайзера | 1.083 | тыс. дал в час |
| Стоимость одного часа работы паллетайзера/депаллетайзера | 29.58 | грн/час |
| Стоимость одного дня работы грузчика | 39.67 | грн/день |
| Стоимость одного рабочего часа грузчика | 4.96 | грн/час |
| Стандартная трудоемкость погрузочно-разгрузочных работ | 6 | чел-час. на тыс. дал |
| Стандартная трудоемкость ПРР с погрузчиком без WMS | 1.5 | чел-час. на тыс. дал |
| Стандартная трудоемкость ПРР с погрузчиком c WMS | 1.2 | чел-час. на тыс. дал |
Методика расчетов по определению эффективности проведения реинжин6иринга выделенных бизнес-процессов основана на расчете затрат процесса, суммировании затрат по отдельным действиям и процессам в целом, а также учете вероятности обработки реализуемой продукции в рассматриваемых процессах. Примечание: в данной статье при расчете эффективности проведения реинжин6иринга выделенных бизнес-процессов основное внимание будет уделено учету условно-постоянных и переменных затрат логистики. Переменные затраты логистики (VLC – variable logistic costs) – это те затраты, которые возникают в логистической системе при обработке продукции. Они определяются методом прямого счета исходя из действующих норм. Условно-постоянные затраты логистики (FLC – fixed logistic costs) связаны с содержанием внутрипроизводственной логистической системы и возникают даже в том случае, если последняя «простаивает». Для показательных расчетов по обоснованию целесообразности проведения мероприятий по реинжинирингу выберем два наиболее представительных бизнес-процесса внутрипроизводственной логистической системы – «приемка готовой продукции с производственной линии – линии розлива» и «погрузка продукции на автотранспорт». А. Бизнес-процесс «приемка готовой продукции с производственной линии – линии розлива» Процесс приемки продукции с линии розлива начинается с того момента, когда упаковка (ящик, пак, кег или паллет) с пивом выходит с линии розлива и заканчивается моментом постановки «отформатированного продукта» на склад. Цель этого процесса – обеспечивать непрерывность производства и подготовить запасы продукции для продажи или отгрузке дистрибутору. Первоначальный вариант (существующий) этого процесса описывается следующим набором операций: