Расчет технико экономического показателей на сборочном участке по изготовлению УАЗ 469 с годовой (стр. 1 из 5)

"Расчет технико-экономических показателей на сборочном участке по изготовлению УАЗ-469" по дисциплине "Экономика и управление машиностроительным производством" является выработка навыков самостоятельного расчета показателей производственно-хозяйственной деятельности цеха по выпуску изделий.

Введение

К 1990г. автомобильная промышленность СССР с численностью рабочих 1,5млн. человек выпускала более четверти объема продукции гражданского машиностроения. В настоящее время благодаря относительно меньшему кризису в машиностроении, чем в других областях промышленности доля автомобилестроения в машиностроении РФ поднялась до 60% с общей занятостью до 1млн. человек. Мировая практика свидетельствовала, что развитие автомобилестроения приводит к мультипликационному эффекту в смежных отраслях экономики и устойчивому росту занятости населения. Так одно рабочее место в автомобилестроении создает 7-8 рабочих мест в смежных отраслях.

Техническое оборудование отечественных автозаводов в значительной степени закупалось в 60-70гг. и к настоящему времени сильно изменилось.

Сейчас для освоения новой продукции необходимы крупные капитальные вложения.

Наметившиеся, в последнее время, позитивные сдвиги в экономике страны характерны и для отечественного автомобилестроения.

Россия имеет необходимые для развития автомобилестроения сырьевые ресурсы. К производству автомобильной техники подключают предприятия оборонных и других отраслей, имеющих достаточный научно - технический и кадровый потенциал. Развивается сотрудничество российских предприятий с рядом автомобильных компаний мира по организации сборочных производств автомобилей. При благоприятном развитии экономики России в целом можно ожидать увеличения доли автомобилестроения в промышленности по ВВП к 2005 - 2010г. до 5-7% и обеспечения занятости каждого 6-го работающего в машиностроении.

Раздел 1. Организационно-экономическая часть

1.1 Производственные расчеты

Таблица 1. Сводная таблица норм времени на сборку изделия

№ п. п.	Наименование операции.	Норма времени мин
1	2	3
1	Установка переднего бампера, болтов номера, затяжка гаек реактивной тяги.	9,8
2	Подкраска шасси, напрессовка 5 подушек, установка штока выключения сцепления в гнездо вилки.	4,8
3	Установка глушителя приёмной трубы, нанесение № шасси	5,0
4	Подсборка котла надставки, установка глушителя	18,2
5	Установка котла и лотка.	4,7
6	Подсборка радиаторов	9,9
7	Установка радиаторов, пружины в цепи, затяжка гаек, стремянки крепление шлангов радиатора.	5,7
8	Посадка кузова сзади.	5,6
9	Посадка кузова в передней точке.	4,7
10	Опускание и посадка кузова.	9,7
ИТОГО	87,1

1.1.1 Расчет параметров поточной линии (конвейера)

Такт поточной линии определяется по формуле:

, (1)

где

д. р. п. - действительный головной фонд времени работы поточной

линии за вычетом годовых потерь времени на регламентированные

перерывы, мин.

N - годовая программа, 145000 шт.

1,55 мин.

Действительный годовой фонд времени работы поточной линии определяется по формуле:

F_д= (К_д - В - П) *Д-П’*Д’*С*К, (2)

где

К_д - количество календарных дней в году (365).

В - количество выходных дней в году при пятидневной рабочей

неделе (104).

П - количество праздничных дней в году (8)

Д - продолжительность рабочего дня при пятидневной рабочей неделе

(8,2) часа.

П’ - количество предпраздничных дней (б)

Д' - сокращение работы в предпраздничные дни (1) час.

С - количество смен работы линии (2)

К - коэффициент, учитывающий потерн времени на ремонт

линии (0.97)

При 41-часовой пятидневной рабочей неделе.

F_д =3762 час.

Регламентированные потери рабочего времени за смену принимаем 0,5 часа, тогда за год он" составят:

F_рп = 0,5*С*Др, (3)

где

С - количество смен работы линии;

Д_р - количество рабочих дней за год (253);

F_p_п= 0,5*2*253=253 час.

Р_дрп= F_д - F_рп, (4)

Р_дрп= 4015*253=3762 час.

Определение количества рабочих мест на конвейере и их загрузки.

Количество рабочих мест на конвейере и их загрузку определяют в дипломном проекте по формуле:

, (5)

, (6)

где

М_р - расчетное количество мест.

Т_шт - суммарная трудоемкость сборки изделия по всем операциям, мин.

r - такт сборки, мин.

Р_сб - средняя плотность работы.

К_з - коэффициент загрузки рабочих мест.

М_пр - принятое количество рабочих мест т.е. расчетное количество,

округленное до ближайшего большего целого числа. Допускается

принимать Кз до 1,03.

1,58 Мпр₁= 2

0,79

1,03 Мпр₂=1

1,03

0,81 Мпр₃=1

0,81

2,9 Мпр₄=3

0,97

1,01 Мпр₅=1

1,01

1,6 Мпр₆=2

0,8

0,9 Мпр₇=1

0,9

0,9 Мпр₈=1

0,9

1,01 Мпр₉=1

1,01

1,6 Мпр₁₀=2

0,8

Средний коэффициент загрузки рабочих мест определяется по формуле:

, (7)

13,34

0,9

Таблица 2. Сводная таблица количества рабочих мест на поточной линии и их загрузка

№ п/п	Норма времени на 1 операцию	Р_сб	Количество рабочих мест		Коэффициент загрузки
№ п/п	Норма времени на 1 операцию	Р_сб	М_р	М_пр	Коэффициент загрузки
12345678910	9,84,85,018,24,79,95,75,64,79,7	4344344434	1,581,030,812,91,011,60,90,91,011,6	2113121112	0,791,030,810,971,010,80,90,91,010,8
Итого	87,1	43	13,34	15	0,9

1.1.2 Расчет рабочей длины конвейера

Рабочая длина поточной сборочной линии (конвейера) определяется по формуле: