Разработка проекта организации механического цеха 3 (стр. 8 из 9)
Wрас=
ti/r ,где ti- норма времени на выполнение I – ой операции, мин
Расчетное число рабочих мест, как правило,. Получается дробным. Поэтому по каждой операции устанавливается принятое число оборудования путем округления расчетного количества до целого числа в большую сторону. Округление в меньшую сторону допускается при перегрузке оборудования не более 6 %.
Wрас = (4,78+1,54+1,11+1,9+5,78+2,14+1,25+1,4+1,25+3,52)/2,67= 9,24 = 9 рабочих мест.
Примем шаг конвейера равным 110 мм.
Рассчитаем общую длину(L). При небольших габаритах изделия данная величина принимается равной 1,5 м.
Скорость движения конвейера равна:
Vк=L/r=1,5/2,67=0,37м/мин.
Рабочая длина ленты конвейера определяется по формуле:
 |
где Спр - принятое количество рабочих мест (единиц оборудования)
lпр - шаг конвейра, м
Lр= 0,11*9=0,99 м.
Продолжительность производственного цикла определяется по следующей формуле:
Тц=n * r +(n-p)* r * S ,
где n - размер партии деталей (исходные данные = 26);
р -размер передаточной партии деталей (исходные данные = 2);
m - число выполняемых технологических операций;
S - количество рабочих мест на линии.
Тц= 26 * 2,67 + (26 - 2) * 2,67 * 9 = 646,14
Исходя из того, что время выполнения отдельной операции технологического процесса не равно и не кратно такту потока, можно сделать вывод, что поточная линия является прерывно – поточной.
3.2 Планировка линии и выбор транспортных средств
Форма линии для производства спроектированной детали является прямоточной. Прерывно-поточными создаются, когда отсутствует равенство или кратность длительности операций такту и полная непрерывность производственного процесса не достигается. Для поддержания беспрерывности процесса на наиболее трудоемких операциях создаются межоперационные оборотные заделы.
Прерывно-поточные однопредметные линии наиболее широко применяются в механообрабатывающих цехах массового и крупносерийного производства.
Выбор транспортных средств зависит от габаритных размеров, веса обрабатываемых деталей, типа и числа оборудования, величины такта и степени синхронизации операций
3.3 Разработка стандарт - плана работы линии
При разработке стандарт - плана поточной линии необходимо предусмотреть возможность выполнения одним рабочим, занятым на недогруженном оборудовании, других операций с таким расчетом, чтобы обеспечить выполнение задания участком, наиболее полное использование рабочего времени и создать наиболее благоприятные условия труда.
Стандарт-план поточной линии составляется для регламентирования расстановки рабочих по операциями определения их загрузки, загрузки оборудования и последовательности его обслуживания, выявления многостаночной работы, способа передачи деталей с операцию на операцию, видов и размеров заделов между операциями.
Наиболее целесообразный период обхода, т.е. время последовательного обслуживания рабочих мест на линии для деталей весом до 10 килограмм принимается продолжительностью одну смену (480 мин)
3.4. Определение заделов на линии
На всех видах поточных линий создаются различного вида заделы, т.е. необходимые запасы изделий. Как на непрерывных, так и на прерывно-поточных (несинхронных) линиях создаются заделы: технологический, транспортный и страховой.
Особенностью прерывно-поточных линий является создание оборотного задела.
Технологический задел Zт представляет собой изделия, одновременно находящиеся в обработке на всех рабочих местах поточной линии, и определяется по формуле
При поштучной передаче изделий он соответствует числу рабочих мест на линии и определяется по формуле:
Zтех=åСпрi
Zтех=9 шт.
При передаче изделий транспортными партиями (p, шт.):
Zтех=Рå Спрi
р - число операций на поточной линии. (исходные данные = 2)
Zтех=2*9=18 шт.
Транспортный задел (Zтр, шт.) состоит из такого числа изделий, которое в каждый момент времени находится в процессе транспортировки на конвейере.
При поштучной передаче изделий:
Zтр=Сл-1
Zтр=9-1=8
При передаче изделий транспортными партиями (р):
Zтр=(Сл-1)*р
Zтр=(9-1)*2=16 шт.
Страховой, или резервный задел Zстр образуется перед линией и между операциями поточной линии. Перед линией он необходим для компенсации несвоевременности доставки полуфабрикатов, что может происходить из-за организационно-технических недостатков на операциях, предшествующих данной поточной линии. Запас изделий на отдельных операциях необходим по следующим причинам:
· для организации бесперебойной работы поточной линии, если оборудование на отдельных операциях требует регулировки, устранения мелких неисправностей и т.д.;
· для выравнивания производительности операций, если имело место колебание скорости работы оборудования и т.д.
Страховой задел создается заранее путем обработки дополнительного числа изделий. Величина этого задела определяется на основе статических данных учета и анализа работы поточной линии, касающихся простоев и потерь, подлежащих компенсации.
Величина этого задела устанавливается на основе анализа вероятности отклонения от заданного такта работы на данном рабочем месте (в среднем 4 – 5% сменного задания) или может быть рассчитана по выражению:
Zрез=åtрезi/r ,
где tрезi – время, на которое создается резервный запас предметов труда на I – ой операции, мин.
Zрез=75*0,05=3,75=4 шт.
Важнейшей особенностью прерывно-поточных линий (несинхронных) является неравенство и некратность штучных времен такту. Следствием этого является различная производительность операций и неравенство загрузки оборудования на различных операциях. С более производительных операций за определенный период времени будет подаваться больше изделий на менее производительные, чем последние могут за то же время обработать, и наоборот.
Это приводит к возникновению на смежных операциях либо избытка межоперационных полуфабрикатов, поданных с предыдущей более производительной операции на данную, либо к недостатку полуфабрикатов на более производительных операциях, чем операции их питающие.
Межоперационный оборотный задел Zоб - это количество полуфабрикатов, предназначенных для выравнивания производительности на смежных операциях и находящихся на рабочих местах в ожидании процесса обработки. Оборотные заделы позволяют организовать непрерывную работу на рабочих местах в течение более или менее продолжительного времени. Характерной чертой оборотных заделов является изменение их величины за период оборота от нуля до максимальной величины.
Расчет послеоперационных оборотных заделов производится между двумя смежными операциями. Для этого в периоде оборота выделяются отдельные временные отрезки, характеризующиеся неизменным числом работающих единиц оборудования на смежных операциях. Размер оборотного задела между двумя смежными операциями на каждом частном временном отрезке (времени неизменных условий работы) определяется по формуле
где Zбi,i+1 - величина межоперационного оборотного задела за период времени неизменных условий работы, образующегося между данной i-й и последующей i + 1-й операциями, ед.изм.;
Fну - период времени неизменных условий работы, в течение которого на двух смежных операциях соотношение числа рабочих мест и производительностей операций стабильно, мин;
ti, ti+1 - плановые затраты времени на обработку единицы изделия на данной i-й операции и последующей i + 1, мин;
wi, wi+1 - число рабочих мест на смежных операциях, работающих в период времени Fну .
Расчетная величина Zоб может быть положительной или отрицательной. Положительная величина задела свидетельствует об его увеличении (задел не срабатывается) за период времени Fну , отрицательная - говорит об уменьшении (задел срабатывается).
Сумма положительных величин оборотных заделов на смежных операциях за период оборота должна быть равна сумме отрицательных величин по абсолютному значению.
Общая величина задела на ОНПЛ (Zобщ, шт.) определяется по формуле:
Zобщ= Zтех +Zтр+ Zрез+ Zоб
Zобщ поштуч =9+8+ = шт
Zобщ транс парт =18+16+ = шт
3.5. Оценка уровня организации и оперативного управления производством
При поточном методе организации производства основными показателями, характеризующими уровень организации и оперативного управления производством являются:
· длительность производственного цикла Тц для действующего производства
Тц=åТмех *n+mмп*(m+1)+mсб *n *kсб,
где åТмех - трудоемкость механической обработки, которая определяется суммированием трудоемкости всех операций;
mмп -среднее время пролеживания между операциями;
n - количество операций;
mсб -время пролеживания деталей до сборки (10% от трудоемкости);
kсб- коэффициент, усредняющий время пролеживания деталей, входящих в партию, до сборки; = 0,5;
Тц=(4,78+1,54+1,11+1,9+5,78+2,14+1,25+1,4+1,25+3,52)*10+2,3*(2,3+1)+ (4,78+1,54+1,11+1,9+5,78+2,14+1,25+1,4+1,25+3,52)* 0,1*10*0,5= мин.
· коэффициент прямоточности kпр измеряется отношением продолжительности транспортных операций Ттрк общей продолжительности производственного цикла Тц ;
Кпр= / =
· коэффициент непрерывности производства kнхарактеризуется отношением времени обработки к полному времени всего производственного цикла;