НТЦ оснащен автоматизированными рабочими местами, на которых выполняются работы по двух и трехмерному проектированию, разработка техпроцессов, проводятся исследовательские работы. В целях усиления оснащенности подразделений НТЦ в 2009 г. приобретено 145 компьютеров, на которых внедрена сквозная автоматизация конструкторско- технологических работ.
Существующая структура НТЦ РУП «МТЗ» позволяет осуществлять полный цикл создания новых объектов сельскохозяйственной техники и повышения технического уровня серийно выпускаемой продукции.
3. Оценка формирования эффективной стратегии
3.1 Оценка инновационной деятельности РУП «МТЗ»
Развитие агропромышленного комплекса нуждается в постоянном совершенствовании производства, технологических процессов, внедрении достижений научно—технического прогресса. Тракторостроение, как отрасль, развивается на основе достижений фундаментальной и прикладной науки, обладает уникальным сочетанием сложности продукции и крупных объемов производства, является крупнейшей сферой приложения новых и высоких технологий.
На рынке сельскохозяйственной техники идет жесткая конкуренция за выживание. И чтобы остаться на рынке, производитель должен быть в первую очередь конкурентоспособным, учитывать все запросы клиентов, предлагать продукцию, отвечающую современным требованиям международных стандартов.
В 2004 году на предприятии был создан научно-технический центр, в состав которого вошли управления конструкторско-экспериментальных работ (УКЭР-1, УКЭР-2), заводские кафедры Белорусского государственного аграрного технического университета и Белорусского национального технического университета, два цеха опытного производства (ЦОП № 1 и ОЦ-2), цех испытаний (ЦИ) и испытательный центр «Трактор». Под эгидой научно-технического центра проводятся научно-исследовательские работы по направлениям, имеющим принципиальное значение для обеспечения надежности и конкурентоспособности продукции. Приоритетные направления инновационной деятельности предприятия полностью соответствуют концепции создания национальной инновационной системы, их цель — разработка и освоение производства новой конкурентоспособной продукции, внедрение ресурсо- и энергосберегающих технологий, дальнейшее развитие «двигателя» новых, информационных технологий.
Стратегия повышения конкурентоспособности промышленной продукции осуществляется при максимальном ресурсосбережении, повсеместном уменьшении издержек производства на базе внедрения новейших достижений науки и техники. Второе направление инновационной деятельности предприятия — внедрение новых ресурсо- и энергосберегающих технологий, успешное освоение которых обеспечивается предварительным проведением соответствующих научно- исследовательских работ. В этой области технические службы завода накопили богатейший опыт сотрудничества с вузами, академиями и научными организациями других отраслей и ведомств, а также с научными центрами и специализированными научно-техническими организациями не только Беларуси, но России и Украины.
Так, в 2007—2009 годах выполнены работы по переоснащению стержневых отделений литейных цехов. Взамен технологии тепловой сушки стержней в вертикально-конвейерных сушилах и технологии изготовления стержней по «горячим ящикам» внедрена технология ХТС с продувкой стержней газообразным катализатором. Закуплено и смонтировано современное высокотехнологичное стержневое оборудование «Лемпе» (Германия) и стержневые автоматы моделей 4747 и 4760 «Института БЕЛНИИЛИТ» (г. Минск). Выполнена модернизация стержневых автоматов модели 4509С с переводом изготовления стержней на ХТС-процесс.
Внедрение этой технологии позволило снизить потребление природного газа при изготовлении стержней на 42 %, уровень брака отливок — на 18—23 %, а стержней — на 26—54 %, расход песка — на 21 %. При этом удалось снизить трудоемкость изготовления стержней и автоматизировать процесс их изготовления, а также улучшить условия труда. Экономический эффект от внедрения технологии изготовления стержней из холоднотвердеющих смесей составил 5632,9 миллиона рублей.
В настоящее время ведутся пусконаладочные работы на второй автоматической формовочной линии (производства фирмы HWS — Германия) в комплексе с прогрессивной технологией смесеприготовления на базе вихревых смесителей фирмы «Айрих» (Германия). Внедрение данного оборудования позволит повысить производительность, автоматизировать процесс изготовления форм, уменьшить на 4 % брак отливок, энергоемкость литья — на 10 %, металлоемкость и припуски на механическую обработку — на 15 %.
В январе 2009 года на предприятии введен в эксплуатацию участок горячего брикетирования чугунной стружки в цехе заготовки шихты. Преимуществ у процесса горячего брикетирования много. Более высокая плотность брикета и, как следствие, лучшая теплопроводность оказывают существенное влияние на прогрев и расплавление. 100-процентное удаление влаги, СОЖ и масла значительно снижает нагрузку на окружающую среду. В процессе нагрева брикетов в печи до 800—8500С происходит сгорание масла и выделяется большое количество тепла, позволяющее снизить потребление газа. В числе преимуществ также 100- процентное использование образующейся на РУП «МТЗ» чугунной стружки, возможность существенного увеличения процентного содержания «горячих» брикетов в металлозавалке вместо чугунного и стального лома, снижение себестоимости чугуна.
В данном комплексе предусмотрена эффективная система дожигания отходящих газов, в результате чего уменьшено количество вредных выбросов в атмосферу по сравнению с нормативами. Получено заключение государственной экологической экспертизы. Экологический эффект от внедрения участка горячего брикетирования — уменьшение вредных выбросов от плавильных печей в атмосферный воздух на 16,5 тонны в год.
Внедрение технологии горячего брикетирования позволило сэкономить значительное количество шихтовых материалов. В 2008 году потребление покупного чугунного лома составило 26100 тонн и 9900 тонн стального лома, что в натуральном выражении составляет 435 и 163 вагона соответственно. С внедрением технологии горячего брикетирования потребление в год покупного чугунного лома снизилось на 5400 тонн, стального лома — на 2220 тонн, что в натуральном выражении составит 90 и 37 вагонов соответственно.
В 2007—2008 годах Институтом прикладных физических проблем им. А. Н. Севченко Белорусского государственного университета совместно с РУП «МТЗ» была разработана и изготовлена автоматическая система управления расходами технологических газов в шахтных печах, для процесса никотрирования (процесс насыщения углеродом и азотом). И уже в 2009 году автоматическая система управления расходами технологических газов в шахтных печах внедрена на пяти шахтных печах никотрирования в цехе № 93 предприятия.
Внедрение системы управления позволило сократить расход технологических газов при химико-термической обработке, повысить точность поддержания состава контролируемой атмосферы в печи и тем самым улучшить качество получаемой продукции. В результате выполнения работы создана система автоматического управления расходами природного газа и газообразного аммиака, позволяющая не только измерять с точностью до долей процента расходы технологических газов, поддерживать заданные расходы газов, но и сохранять данные о работе печи в течение длительного времени. Экономия от внедрения технологии составила порядка 43 миллионов рублей.
В результате научно-технического сотрудничества с Полоцким государственным университетом на МТЗ был создан принципиально новый образец электронно-лучевой пушки с плазменным источником электронов. Преимуществом его, по сравнению с традиционными термокатодными пушками, является существенное снижение эксплуатационных затрат. Перспективным направлением дальнейшего сотрудничества с этим вузом является создание отечественного энергокомплекса на базе электроннолучевых пушек с плазменным эмиттором, что в немалой степени позволит расширить границы применения электронно-лучевых технологий в промышленном производстве Республики Беларусь для решения задач по прецизионной термической обработке и сварке.
В рамках выполнения заданий Государственной научно- технической программы (ГТНП) «Технология и оборудование машиностроения», подпрограммы «Технология машиностроения» по теме «Исследовать, разработать и внедрить технологию лазерного термоупрочнения внутренних контактных поверхностей механизмов трактора «Беларус» в 2007—2009 годах с Белорусским национальным техническим университетом (БИТУ) проведен ряд работ.
Этими исследованиями установлено, что при лазерном термоупрочнении чугунов — высокопрочного ВЧ-70 и серого СЧ-20 — величина твердости упрочненного слоя одинакова, составляет 50—60 HRC, и ее распределение по глубине зоны лазерного упрочнения находится на одном уровне. С позиций экономичности, эффективности и качества в настоящее время наиболее предпочтительно для данной детали использовать серый чугун СЧ-20 с лазерным термоупрочнением поверхностей упоров, стоимость которого на 20%—25 % меньше, чем чугуна ВЧ-70. Причем затраты по расходу инструмента на механическую обработку деталей из ВЧ-70 на 25%—30 % больше, чем для деталей из чугуна СЧ-20.
С физико-техническим институтом НАНБ с 2007 года проводится научное, техническое и организационное сопровождение изготовления и испытаний зубчатых колес трансмиссий тракторов «Беларус», изготовленных из высокопрочной цементуемой стали оптимизированного состава. Проведены исследования по определению предела выносливости опытной стали 20ХНЗМБ и возможности ее использования для изготовления зубчатых колес детали трактора 112- 1701351. Исследована прокаливаемость опытной стали 20ХНЗМБ и структура диффузионных слоев после цементации натурных образцов. Изготовлены опытные образцы шестерен 112-1701351 трактора «Беларус- 1221». Внедрение в производство высокопрочной цементуемой стали оптимизированного состава позволит получить экономию 9,5 миллиона рублей в год.