Организация производства и планирование основных технико-экономических показателей ЗАО Белцемент (стр. 1 из 10)

Краткая характеристика завода ЗАО «Белцемнт»

Основанием выбранной технологической схемы производства цемента на БЦЗ является то, что сырьё непосредственно находится вблизи завода.

По приказу МПСМ СССР №10 от 18 апреля 1946 г. было намечено строительство завода проектной мощности в 300 т. тонн в год.

Первая технологическая линия была пущена в эксплуатацию 1 января 1950 года, а весь завод - 20 апреля 1951 года. Мощность по клинкеру составил 385 т. тонн и по цементу - 485 т. тонн.

В настоящее время на заводе эксплуатируются 7 вращающихся печей:

4х150 м. - 5 штук; 4.5х170 м. - 2 штуки.

За четверть века мощность завода увеличилась в 8 раз, выработка продукции на одного рабочего выросла в 14 раз.

Белгородский цемент является высококачественной продукцией, которая пользуется большим спросом на внутреннем и международном рынке.

Вся продукция завода аттестована по I категории качества, а портландцементу марки 500 и 600 присвоен знак качества.

Около 20% продукции отправляется на экспорт в 25 стран Европы, Азии, Африки.

За высокие показатели в производственном отношении БЦЗ в 1966 году награждён орденом Трудового Красного знамени, а в 1967 году почетной ленинской юбилейной грамотой.

На заводе впервые в цементной промышленности внедрён гидротранспорт глиняного шлама и болтушки с вертикальным приводом.

Сырьевые источники производства.

Мел - добывается в собственном карьере. Согласно записям, добыча ведётся до отметин в глубину на 130 м., но есть вероятность добычи мела и ниже 130 м.

Глина - добывается в собственном карьере. Различие по химическому составу затрудняет ведение технологического процесса. Балансовые запасы обеспечивают работу завода на 40 лет.

Гран-шлак - поступает на завод с Запорожско-Днепродзержинского завода.

Огарки - с Воскресенского химического комбината.

Топливо - природный газ с Тюменского рудника.

Гипс - поступает на завод с нескольких комбинатов.

Электроэнергия - с собственной подстанции.

Вода - из собственных артезианских скважин.

Пар - поступает из котельной Белгородского комбината асбестоцементных изделий.

Белгородский цементный завод

Основные цеха	Вспомогательные цеха
Горный цех	Пароводокомпресорная
Сырьевой цех	Гараж
Цех обжига	Цех КИП и А
Цех тарирования и упаковки	Механический цех
	Ремонтно-строительный цех
	Электроцех
	Ремонтно-футеровочный цех

Схема 1. Производственная структура завода.

Структура завода и состав производственных цехов.

Горный цех.

Карьер мела расположен в 2.5 км. от завода. Добыча ведётся тремя рабочими уступами (160 м., 150 м., 142 м.) экскаваторами ЭКГ - 4.6 - 2 шт., ЭКГ - 4 - 1шт. и ЭКГ - 8 М. Затем производится зачистка кровли экскаваторами ЭШ - 5х45 и ЭКГ - 4. Карьер глины расположен в 6.5 км. от завода, его разрабатывают двумя уступами и двумя экскаваторами. На карьере расположено отделение с тремя глиноболтушками (ЖЖ 12 м.), глиняный шлам доставляется на завод по трубам.

Сырьевой цех.

Сырьевой цех состоит из отделения болтушек с тремя технологическими линиями, которые состоят из зубчатой валковой дробилки ЖЖ 2000 мм. и двумя болтушками ЖЖ 12 м., мельничного отделения с тремя мельницами ЖЖ 3х8.5 м.

Перекачка шлама производится насосами 8ГР и 6ФШ7. Хранение запаса глинистого шлама и корректирование после помола осуществляется в балках по 1000 м3 каждым, а хранение готового шлама в двух прямоугольных и двух круглых ЖЖ 35 м. (ёмкостью 5000 м3 и 6250 м3) резервуарах.

Цех обжига.

№1, №2, №4, №4 - печи

печи №5, №6, №7.

Печи первого отделения ЖЖ 4х150 с рекуператорами снабжены электрофильтрами ЭГА4х183 и работают на два общих транспортёра, подающих клинкер в склад.

Печь №5 аналогична печи №4, но снабжена индивидуальным транспортёром. Размер печи составляет 4х150 м. Печи №6 и №7 снабжены колосниковыми холодильниками, горизонтальными электрофильтрами и индивидуальными транспортёрами, подающими клинкер в склад.

Цех помола.

Цех помола состоит из двух отделений, старого и нового. Оба отделения снабжены клинкерными складами, шламосушильным отделением, базисным складом и складом мелющих тел.

Первое помольное отделение состоит из 7 мм. цементных мельниц ЖЖ 2.6х13 м., шесть из которых производства ГДР и одна - отечественного производства. Мельницы оборудованы рукавными фильтрами с циклонами и пневмонасосами

ЖЖ 200 м. Клинкерный склад обслуживается тремя грейферными кранами 10 т. х 30 м.

Новое помольное отделение состоит из 3х помольных мельниц ЖЖ 3х14 м., две из которых открытого цикла помола, а одна - сепараторная, оснащённая вертикальными электрофильтрами. Кроме этого, имеется одна мельница 3.2х15 м. Всё оборудование, кроме насосов, поставлено на завод из-за рубежа. Клинкерный склад оборудован двумя грейферными кранами 20 т. х 31.5 м.

Цех силосов и упаковки.

Цех силосов и упаковки имеет в своём наличии блок цементных силосов, в котором 6 металлических силосов ЖЖ 10 м. и бетонных силосов с тем же диаметром каждый; 2 погрузочные рамки, двое 100 - тонных весов и 2 пневмовинтовых насоса ЖЖ 250 мм. для подачи цемента на весы. Там же имеется блок новых цементных силосов с шестью бетонными силосами ЖЖ 15 м. и двумя погрузочными рамами. Упаковочное отделение оборудовано двумя чехословацкими упаковочными машинами с транспортной системой и погрузочной рамой, складом для мешков. Производительность упаковочной машины - 1900 мешков в час.

Пароводогазокомпрессорный цех.

Цех состоит из старой компрессорной (6 трубокомпрессоров) и новой компрессорной (10 компрессоров).

Также имеется 7 артезианских скважин с погруженными насосами и насосная оборотная система водоснабжения с двумя брызгоугольными бассейнами и тремя насосными: магистральные общезаводские трубопроводы, включая газопровод при давлении Р=35 атм.

Электроцех и цех КИП и А.

Электроцех состоит из:

- участка электроснабжения с тремя главными подстанциями и тремя подстанциями электрофильтров, шестью кабелями фидерами 6 кВ по 2 кабеля 3х185 мм2., каждый длиной от 1.7 до 2.2 км., резервными питающими фидерами 3х240 мм2 длиной 7 км., двумя питающими воздушными линиями 5 кВ АС 185 мм2 длиной 1.7 км. каждая;

- девяти подстанций завода и составляющая распределительная сеть 6 кВ; 0.5 кВ; 0.4 кВ входят в состав основных цехов.

Цех КИП и А имеет отделение ремонта и эксплуатации КИП и систем автоматического регулирования и АТС, рассчитанную на 200 номеров.

Директор завода

Зам. директора по хозяйствен- ным вопросам	Главный инженер	Плановый отдел	Финансовый отдел
ЖКО	конструкторский отдел	Отдел ОТ и ТБ	Отдел НОТ и ЗП
отдел сбыта	Главный механик	Отдел кадров	ОТК и лаборатория
Зам. директора по кап. строи- тельству	Главный техник	Юридическая консультация	Начальник ГО
ОКС		Отдел бухгалтерии

Схема 2. Структура управления цементного завода

Известняк	Глина Вода	Уголь	Активная минеральная добавка
Добыча	Добыча
Дробление	Дробление	Дробление	Дробление
	Получение водной суспензии (шлама)
Д о з и р о	в а н и е
Совместное измельчение в шаровой мельнице		Помол с сушкой	Сушка
Корректирование и хранение шлама в бассейнах			Гипсовый камень
Обжиг шлама в печах до спекания с получением клинкера			Дробление
Охлаждение и складирование клинкера

Дозирование

Получение портландцемента помолом клинкера с добавкой и гипсом

Складирование цемента

Упаковка Отправка цемента в мешках

Отправка цемента в специальных вагонах, автомашинах

Схема 3. Производство ПЦ по мокрому способу

Описание технологической схемы производства.

Основным сырьём является мел и глина, а также добавки: огарки, ССБ и т.д. Мел и глина добываются из собственных карьеров. Вывозка в отвал производится автотранспортом. Мел грузится экскаваторами на ж/д транспорт и доставляется на склад сырьевого цеха, который оборудован двумя грейферными кранами (Q = 20 т.), приёмными бункерами и силосами для хранения запасов.

Глиняный пласт вскрывается скреперами завода. Добыча глины производится экскаваторами Э2005 и подаётся к бункерам завода автотранспортом. Мел из бункера подается пластинчатым транспортёром, измельчается и поступает в глиноболтушку. Из баков сырьевого отделения подаётся глиняный шлам, изготовленный в болтушках. Влажность шлама составляет 39-40%. Затем он подаётся в сырьевые мельницы на домол. После этого шлам корректируется в вертикальных баках и перекачивается в горизонтальные шлам - бассейны, и через ковшовые мешалки подаётся в печь. Пыль улавливается электрофильтрами с автоматическим режимом. На печах ЖЖ 4х150 пыль вдувается с горячего конца. В качестве добавок применяется доменный шлак, который подаётся на клинкерный склад помольного отделения.

Из-за недостатков сухого шлама, он вводится в сыром виде. Перед этим прошихтованный на складе, после чего подаётся совместно в мельницу, что приводит к нестабильности состава шахты. По железной дороге на завод поставляется гипс, выгружается кранами и затем поступает на помол совместно с клинкером в цементные мельницы (по открытому циклу). Затем готовый продукт (цемент) транспортируется пневмонасосами в цементные силоса, из которых производится отгрузка на БКАЦИ и в автотранспорт, на железнодорожные вагоны или в упаковочные машины.

Основные виды продукции:

Портландцемент марки 400 с минеральными добавками;

Портландцемент марки 400, 500, 600;

Портландцемент марки 500 с асбестоцементными добавками;

Шлакопортландцемент ;

Гидрофобный портландцемент.

Продукция БЦЗ на данное время поступает на различные объекты нашей страны, а также в страны ближнего и дальнего зарубежья.

Анализ технико-экономических показателей

ЗАО “Белцемент”.

Как видно из табл. 1, выпуск продукции ЗАО “Белцемент” за 1997-1998 гг. увеличился на 20.5 тыс.т, одновременно стоимость товарной продукции выросла на 19350 рублей, это было вызвано значительным ростом цены за тонну цемента с 205 до 240.

В результате выбытия устаревшего оборудования среднегодовая стоимость основных производственных фондов сократилась на 2150 миллионов рублей, этим вызвано сокращение фондовооружённости труда на 18.015 тыс. рублей и рост фондоотдачи на 0.065 руб./руб.

Уменьшение производительности труда в стоимостном выражении связано прежде всего с увеличением численности ППП на 105 человек. С увеличением оборотных средств с 50700 до 88050 млн. рублей и в результате увеличения производства, прибыль возросла на 191534 млн. рублей. Себестоимость годового выпуска продукции в 1998 году выросла по сравнению с 1997 годом на 42951,16 млн. рублей, это вызвано ростом реализации товарной продукции с 250500 до 269850 млн. рублей, что повлияло на повышение рентабельности.

Краткая характеристика предприятия

АО "Осколцемент"

Cтроительство Старооскольского цементного завода (СЦЗ) было начета в 1966 году. 13 сентября 1969 года была введена в эксплуатацию первая технологическая линия, а вторая - в октябре 1970г. Третья линия была введена в строй в сентябре 1972 года и четвертая в октябре 1973 года.

Одновременно со строительством завода в 1972 году в соответствии со схемой размещения цементной промышленности на 1971-1980 годы Госпланом СССР было разработано задание по расширению завода до шести технологических линий мощностью на 3700 тыс. тонн цемента в год.

В сентябре 1975 года была введена пятая линия, а в январе 1977 года последняя, шестая. К этому времени практически завершено строительство всех основных промышленных производственных объектов завода.

Старооскольский цементный завод расположен в 2,5 км к юго-западу от окраины г. Старый Оскол и в 1 км к юго-востоку от контура карьера Стойленского горно-обогатительного комбината на площади 35 га. Такое расположение площади завода наиболее благоприятно с точки зрения протяжённости железных и автомобильных дорог, всех инженерных коммуникаций. При этом достигается рациональное использование ресурсов КМА путем обеспечения завода дешёвым сырьем ѕ мелом, глиной и сланцами, являющимися вскрышными породами при добыче железной руды.

В период с 1969 г. по 1989 г. на Старооскольском цементном заводе произведено 50 миллионов тон цемента.

Причем это цемент высокого качества марки: “400” , “500” и “550”.

На заводе выпускается следующая продукция:

портландцемент М-400;

портландцемент М-500;

портландцемент М-550;

портландцемент с мин. добавками М-400;

портландцемент с мин. добавками М-500;

портландцемент для бетонно-дорожных и аэродромных покрытий М-400;

шлакопортландцемент М-500;

местное вяжущее М-250.

Основным потребителем цемента является стройиндустрия и заводы железобетонных изделий. Цементные заводы не имеющие собственных заводских карьеров приобретают клинкер.

В сельском хозяйстве в качестве удобрений используется цементная пыль.

Описание технологической схемы

производства цемента.

Основным сырьём для производства цемента является мел и глина, а так же добавки: огарки, ССБ и т.д.

Мел и глина добываются в карьерах. Вывозка в отвал производится автотранспортом.

Мел грузится экскаваторами на железнодорожный транспорт и доставляется на склад сырьевого цеха. Затем из сырьевого цеха мел подаётся пластинчатым транспортёром, измельчается в валковой дробилке и поступает в болтушку.

Глиняный пласт вскрывается скрейперами. Добыча глины производится экскаватором и подвоз к заводу осуществляется автотранспортом. Из баков сырьевого отделения глина поступает в глиноболтушку. Полученный глиняный шлам направляется в болтушку, где смешивается с мелом и добавками.

Влажность шлама составляет 39-40%. Из болтушки шлам через буферный бак перекачивается в сырьевую мельницу на домол, после чего корректируется в вертикальных шламбассейнах и перекачивается в горизонтальные. Из горизонтального шламбассейна шлам подаётся в печь.

В качестве добавок к клинкеру применяют доменный шлак и гипс. Добавки и обожжённый в печи клинкер поступают в цементную мельницу Ж3.2ґ15м. Готовый цемент пневмотранспортом подаётся в цементные силоса, откуда идёт на упаковку. С завода цемент отгружается авто- и железнодорожным транспортом.

Сегодня Осколцемент, работающий по “мокрому способу” производства цемента имеет в своём составе шесть технологических линий, оснащённых самым мощным в цементной промышленности вращающимися печами Ж5ґ185 м и 12-ю шаровыми трубными цементными мельницами Ж3.2ґ15 м, 5-ю шаровыми трубными сырьевыми мельницами и тремя мельницами самоизмельчения “Гидрофол”.

Завод располагает развитым железнодорожным хозяйством с протяжённостью путей 24 км, собственным автомобильным технологическим и хозяйственным транспортои, разнообразной техникой и механизмами.

Анализ технико-экономических показателей

АО “Осколцемент”.

Как видно из табл. 1, выпуск продукции цемзавода за 1995-1996 год сократился на 614.8 тыс.т, одновременно стоимость товарной продукции выросла на 32363.8 рублей. Это было вызвано ростом цены за тонну цемента с 110270 до 177146 рублей которая своей разницей в 66876 рублей покрыла рост себестоимости цемента на 65767.23 рубля за тонну.

В результате выбытия устаревшего оборудования среднегодовая стоимость основных производственных фондов сократилась на 81276 миллионов рублей. С этим связано сокращение фондовооружённости труда на 56938.37 тыс. рублей и рост фондоотдачи на 0.388 руб./руб.

Рост производительности труда в стоимостном выражении связан прежде всего с сокращением численности ППП на 77 человек, а также с ростом товарной продукции.

Несмотря на увеличение оборотных средств с 15590 до 58195 млн. рублей в результате сокращения производства прибыль сократилась на 7820 млн. рублей.

Введение.

Экономика РФ претерпела в последние годы коренному переустройству и обновлению. Глубочайший кризис, вызванный не до конца компетентной политикой правительства, удалось, наконец, обуздать. Новые правила рыночного производства внесли собой значительную лепту в формирование динамичного, чутко реагирующего на все новые решения в технике и организации производства сознания команд, представляющих собой руководство действующих предприятий.

Наметившийся в экономике РФ рост, как и во многих странах, прошедших этап переустройства экономики, наверняка будет сопровождаться строительным бумом.

Сейчас производство строительных материалов проходит этап модернизации, которая, ввиду надвигающегося повышения спроса на продукцию ПСМ, играет важнейшую роль в эффективности работы предприятий в дальнейшем.

Однако технические решения, ведущие к увеличению производства продукции сейчас маловыгодны, так как сопровождаются ростом потребности в оборотных средствах и не учитывают реалии рынка. Рынок сейчас заполнен выпускаемой продукцией ПСМ, а на открытие новых производств или передел рынка в свою пользу способны только очень богатые фирмы. Поэтому основное внимание в ПСМ сейчас уделяется внедрению сберегающих технологий. Одна из таких технологий разработана в Белгородской технологической академии строительных материалов творческим коллективом во главе с профессором Богдановым В.С.

Данный курсовой проект рассматривает АО “Осколцемент” в качестве примера модернизации на основе этой материалосберегающей технологии.

Таблица 1.

Основные технико –экономические показатели

ЗАО “Белцемент” за 1997 –1998 гг. (факт)

Показатели

Единица измерения

1997 г.

(факт)

1998 г.

(факт)

Отклонения (+,-)

Годовой выпуск цемента Товарная продукция

Численность ППП, всего

в том числе рабочие

Производительность труда на 1 ППП

Производительность труда на 1 рабочего

Среднегодовая стоимость основных производственных фондов

Фондоотдача

Фондовооружённость труда (рабочего)

Себестоимость 1т цемента:

Себестоимость годового выпуска продукции:

Материалоёмкость продукции

Балансовая прибыль

Рентабельность: общая

Рентабельность: цемента

Оборотные средства

Цена 1т. цемента

тыс. т

тыс. руб

чел

—

тыс.руб/чел

—

тыс. руб

руб/руб

тыс.руб/чел

руб

тыс. руб

руб./т.

тыс. руб

руб./т.

1218,5

250500

980

820

255,612

305,488

310500

0,81

378,658

195,000

237608

146,757

16466

4,56

5,13

50700

205

1239,0

269850

1085

855

248,710

315,614

308350

0,875

360,643

226,44

280559,16

156,86

20800

5,25

6,0

88050

240

20,5

19350

105

-6,902

10,126

-2150

0,065

-18,015

31,44

42951,16

10,103

4334

0,69

0,87

37350

Организация производства и ремонтных работ.

Рабочие основных цехов ЗАО “Белцемент” работают по непрерывному режиму в 2 смены по 12 часов. Рабочие вспомогательных цехов работают по прерывному режиму по 2 смены по 8 часов в каждую смену, кроме ремонтной службы. Работники аппарата управления работают по 5-ти дневной рабочей неделе в одну смену по 8 часов в среднем.

Главный механик

ОГМ 

Отдел Главного механика

Механик

Горного

цеха

Механик

Сырьевого

цеха

Механик

цеха обжига клинкера

Механик

цеха помола

клинкера

Механик

Ремонтного

цеха

Схема 3. Структура ремонтной службы.

Понятие СТОИР.

С января 1980 года предприятия ПСМ перешли с ППР (планово-предупредительных ремонтов) на новую систему СТОИР, которая имеет отличия от ППР в нормах амортизации и сроках амортизационной службы оборудования, в структуре ремонтного цикла (т.е. в графике ППР), в качестве технического обслуживания оборудования в процессе эксплуатации, в предварительном изготовлении деталей и узлов до ремонта.

Система технического обслуживания и ремонтов охватывает комплекс организационно-технических мероприятий направленных на восстановление и поддержание в работоспособности оборудования. Она охватывает следующий комплекс работ: ежесменное (ЕТО) и периодическое (ПТО) техническое обслуживание, текущие и капитальные ремонты.

СТОИР имеет следующие особенности и основные отличия от системы ППР:

СТОИР базируется на новых нормативных сроках службы оборудования;

в СТОИР учтена практика использования подотраслевых систем ППР ПСМ, системы ППР и СТОИР других отраслей народного хозяйства;

уделено важное место профилактическим мероприятиям: усилению роли технического обслуживания, повышению требовательности к обслуживающему персоналу по соблюдению ПЭО, эффективности работы средств диагностики и контроля, эффективности работы по предотвращению и разбору аварий;

особое внимание уделено обеспечению качества технического обслуживания и ремонта;

пересмотрены структуры ремонтных циклов и их продолжительность.

Содержание видов ремонта цементной мельницы 2.613м.

Ежесменное техническое обслуживание.

ЕТО предусматривает постоянное наблюдение за состоянием работающего оборудования, устранение в процессе работы мелких неисправностей. Это обслуживание производится персоналом, непосредственно работающим на этом оборудовании, а также дежурными слесарями и электриками.

Периодическое техническое обслуживание.

Осмотр внутренних устройств мельницы (перегородок, бронеплит, решёток) и обтяжка болтов их крепления.

Проверка зазоров в зацеплении зубчатого венца и подвенцовой шестерни, обтяжка болтов крепления зубчатого венца.

Осмотр и обтяжка болтов крепления крышек к барабану мельницы и разгрузочного патрубка к цапфе.

Осмотр редукторов главного и вспомогательного приводов, ревизия подшипниковых узлов привода, осмотр соединительных муфт.

Осмотр и подтяжка сальниковых уплотнений подшипников мельницы, течек и питателей приёмной камеры.

Проверка систем смазки и системы гидроподпора, контроль наличия густой смазки в смазываемых узлах.

Текущий первый ремонт.

Выборочная (до 10% объёма) замена бронефутеровки барабана мельницы, секторов межкамерной перегородки и выходной решётки, торцевых бронеплит.

Частичная замена и обтяжка болтов крепления бронефутеровки, полная замена болтов крепления секторов межкамерной перегородки.

Ремонт крепления зубчатого венца, очистка зубчатого венца и кожуха, проверка посадки подвенцовой шестерни на вал и зацепления её с зубчатым венцом.

Ревизия подшипников подвенцовой шестерни, ревизия промсоединения или промежуточного вала соединительных муфт.

Ревизия редукторов главного и вспомогательного приводов.

Ревизия и ремонт приборов КИП и А.

Текущий второй ремонт.

Выборочная (до 50% объёма) замена бронефутеровки, замена межкамерной перегородки или её секторов, торцевых бронеплит, секторов выходной решетки.

Замена загрузочного и разгрузочного трубошнеков.

Ремонт или замена загрузочной течки.

Ревизия цапфовых подшипников, замер толщины баббитовой заливки во вкладышах и при необходимости замена или перезаливка одного из вкладышей.

Ревизия редуктора главного привода с заменой быстроходного вала в сборе.

Замена подшипников подвенцовой шестерни.

Капитальный ремонт.

Полная замена бронефутеровки, торцевых бронеплит, межкамерной перегородки или её секторов, секторов выходной решётки.

Замена корпуса мельницы или разделка и заварка трещин на нём, загрузочной или разгрузочной крышек или съёмных цапф с трубошнеком, разгрузочного патрубка в комплекте с бронефутеровкой.

Замена узлов и деталей редуктора главного привода.

Замена одного из корпусов цапфовых подшипников, обоих вкладышей.

Замена подвенцовой шестерни в сборе с подшипниками.

Замена или поворот на 180 зубчатого венца.

Таблица 2
Техническая характеристика цементной мельницы №4 2.613м.

Время начала эксплуатации, год	1953
Мощность, кВт	850
Производительность, т/час	25
Частота вращения, об/мин	19,56
Коэффициент загрузки	0,32
Тонкость помола, %	810

Таблица 3 .

Структура ремонтного цикла, периодичность и продолжительность ремонта цементной мельницы №4 2.613м.

Структура ремонтного цикла цементной мельницы 2.613м

Ремонт и техническое обслуживание

Трудоёмкость, чел./ч.

Вид

Периодичность

Тпер, ч

Продолж.

тех. обсл,

Число

цикле

одного

ремонта

(ПТО)

Среднегодовая

К-3Т1-Т2-

3Т1-Т2-3Т1-Т2-3Т1-К

ПТО

Т1

Т2

182

2190

8760

35040

144

192

176

600

1500

2900

2277

1663

1040

670

На основании данных табл. 3 определяем количество ремонтов и технического обслуживания в календарном году по следующей формуле:

где Ткал - календарный фонд рабочего времени оборудования для непрерывного режима - 8760 маш. -ч.; Т пер - периодичность ремонта и технического обслуживания, маш. -ч.

К р пто =

= 48 (раз).

К р т1 =

= 4 (раз).

К р т2 =

= 1 (раз).

К р к =

= 4 (года), т.е. капитальный ремонт проводится 1 раз в 4 года.

В данном году капитальный ремонт машины проводится с 1 декабря и простои на ремонт составляют 100 маш. -ч.

Простои машины на техобслуживание и ремонт определяются по формуле:

Т пр =

где Т р - продолжительность простоев на отдельные виды ремонта и техобслуживания, маш. -ч.

Т пр пто =

= 384 маш. -ч.;

Т пр т1 =

= 288 маш. -ч.;

Т пр т2 =

= 144 маш. -ч.;

Т пр к =100 маш. -ч.

 Т пр = 384+288+144+100=916 маш. –ч.

Эффективный фонд времени работы оборудования при непрерывном производстве :

Т эфм = Т кал - Т пр

Т эфм = 8760 - 916 = 7844 маш. -ч.

Таблица 4.

Эффективный фонд времени работы оборудования.

Элемент времени	Дни	Маш. -ч.
Календарный фонд времени в т.ч. праздничные выходные	365  	8760  
Номинальный фонд времени	365	8760
Остановка оборудования, всего в том числе: на ремонты текущий первый текущий второй капитальный ремонт ПТО	38 22 12 6 4 16	916 532 288 144 100 384
Эффективный фонд времени	327	7844

На основании данных табл. 4 определяем коэффициент использования оборудования во времени по проекту К эк:

К эк =

= 0,895

В соответствии с режимом работы основных цехов составляем график выхода рабочих на декабрь 1999 года:

Таблица 5.

График выхода рабочих на декабрь 1999 года.

Число	Иванов	Сидоров	Петров	Орлов
1	12	4	Х	Х
2	Х	8	12	4
3	4	12	Х	8
4	8	Х	4	12
5	12	4	8	Х
6	Х	8	12	4
7	4	12	Х	8
8	8	Х	4	12
9	12	4	8	Х
10	Х	8	12	4
11	4	12	Х	8
12	8	Х	4	12
13	12	4	8	Х
14	Х	8	12	4
15	4	12	Х	8
16	8	Х	4	12
17	12	4	8	Х
18	Х	8	12	4
19	4	12	Х	8
20	8	Х	4	12
21	12	4	8	Х
22	Х	8	12	4
23	4	12	Х	8
24	8	Х	4	12
25	12	4	8	Х
26	Х	8	12	4
27	4	12	Х	8
28	8	Х	4	12
29	12	4	8	Х
30	Х	8	12	4
31	4	12	Х	8
смен	15	16	15	15
часов	184	192	180	180

Исходя из данных табл. 5 “График выхода рабочих на декабрь 1999 года” делаю вывод, что бригады Петрова и Орлова отработала больше нормы на 5 маш. -ч. Следовательно бригаде необходима компенсация в виде зарплаты. Бригада Иванова переработала на 9 маш. –часов, значит бригаде нужна денежная премия. Бригада Сидорова отработала на 17 маш. –часов больше, превысив норму более чем на 12 часов, следовательно этой бригаде предоставляется дополнительный отгул и денежная компенсация.

В соответствии с производственным календарём на 1999 год при 40-часовой рабочей неделе каждому рабочему необходимо отработать 175 маш. –ч.

Таблица 6.

Баланс рабочего времени

Элемент времени

Продолжительность смены при непрерывном производстве

Календарные сутки, дни

Выходные дни

Праздничные дни

Номинальный фонд рабочего времени, дни

Невыходы: всего, дни

в т.ч.: очередной

и дополнительный отпуск

болезни

декретный отпуск

выполнение государственных

и общественных поручений

прочие невыходы

Эффективный фонд рабочего времени, дни

Продолжительность рабочей смены, час

Эффективный фонд рабочего времени, ч

365

274

240

7,2

1728

На основании табл. 6 определяем коэффициент списочности по формуле:

К сп =

;

К сп =

= 1,521
Организация производства и ремонтных работ.

Главный механик

ОГМ 

Отдел Главного механика

Механик

Горного

цеха

Механик

Сырьевого

цеха

Механик

цеха обжига клинкера

Механик

цеха помола

клинкера

Механик

Ремонтного

цеха

Схема 3. Структура ремонтной службы.

Понятие СТОИР.

СТОИР имеет следующие особенности и основные отличия от системы ППР:

СТОИР базируется на новых нормативных сроках службы оборудования;

особое внимание уделено обеспечению качества технического обслуживания и ремонта;

пересмотрены структуры ремонтных циклов и их продолжительность.

Содержание видов ремонта цементной мельницы 2.613м.

Ежесменное техническое обслуживание.

Периодическое техническое обслуживание.

Осмотр внутренних устройств мельницы (перегородок, бронеплит, решёток) и обтяжка болтов их крепления.

Осмотр и обтяжка болтов крепления крышек к барабану мельницы и разгрузочного патрубка к цапфе.

Осмотр и подтяжка сальниковых уплотнений подшипников мельницы, течек и питателей приёмной камеры.

Проверка систем смазки и системы гидроподпора, контроль наличия густой смазки в смазываемых узлах.

Текущий первый ремонт.

Ревизия редукторов главного и вспомогательного приводов.

Ревизия и ремонт приборов КИП и А.

Текущий второй ремонт.

Замена загрузочного и разгрузочного трубошнеков.

Ремонт или замена загрузочной течки.

Ревизия редуктора главного привода с заменой быстроходного вала в сборе.

Замена подшипников подвенцовой шестерни.

Капитальный ремонт.

Замена узлов и деталей редуктора главного привода.

Замена одного из корпусов цапфовых подшипников, обоих вкладышей.

Замена подвенцовой шестерни в сборе с подшипниками.

Замена или поворот на 180 зубчатого венца.

Таблица 2
Техническая характеристика цементной мельницы №4 2.613м.

Время начала эксплуатации, год	1953
Мощность, кВт	850
Производительность, т/час	25
Частота вращения, об/мин	19,56
Коэффициент загрузки	0,32
Тонкость помола, %	810

Таблица 3 .

Структура ремонтного цикла, периодичность и продолжительность ремонта цементной мельницы №4 2.613м.

Структура ремонтного цикла цементной мельницы 2.613м

Ремонт и техническое обслуживание

Трудоёмкость, чел./ч.

Вид

Периодичность

Тпер, ч

Продолж.

тех. обсл,

Число

цикле

одного

ремонта

(ПТО)

Среднегодовая

К-3Т1-Т2-

3Т1-Т2-3Т1-Т2-3Т1-К

ПТО

Т1

Т2

182

2190

8760

35040

144

192

176

600

1500

2900

2277

1663

1040

670

К р пто =

= 48 (раз).

К р т1 =

= 4 (раз).

К р т2 =

= 1 (раз).

К р к =

= 4 (года), т.е. капитальный ремонт проводится 1 раз в 4 года.

В данном году капитальный ремонт машины проводится с 1 декабря и простои на ремонт составляют 100 маш. -ч.

Простои машины на техобслуживание и ремонт определяются по формуле:

Т пр =

где Т р - продолжительность простоев на отдельные виды ремонта и техобслуживания, маш. -ч.

Т пр пто =

= 384 маш. -ч.;

Т пр т1 =

= 288 маш. -ч.;

Т пр т2 =

= 144 маш. -ч.;

Т пр к =100 маш. -ч.

 Т пр = 384+288+144+100=916 маш. –ч.

Эффективный фонд времени работы оборудования при непрерывном производстве :

Т эфм = Т кал - Т пр

Т эфм = 8760 - 916 = 7844 маш. -ч.

Таблица 4.

Эффективный фонд времени работы оборудования.

Элемент времени	Дни	Маш. -ч.
Календарный фонд времени в т.ч. праздничные выходные	365  	8760  
Номинальный фонд времени	365	8760
Остановка оборудования, всего в том числе: на ремонты текущий первый текущий второй капитальный ремонт ПТО	38 22 12 6 4 16	916 532 288 144 100 384
Эффективный фонд времени	327	7844

На основании данных табл. 4 определяем коэффициент использования оборудования во времени по проекту К эк:

К эк =

= 0,895

В соответствии с режимом работы основных цехов составляем график выхода рабочих на декабрь 1999 года:

Таблица 5.

График выхода рабочих на декабрь 1999 года.

Число	Иванов	Сидоров	Петров	Орлов
1	12	4	Х	Х
2	Х	8	12	4
3	4	12	Х	8
4	8	Х	4	12
5	12	4	8	Х
6	Х	8	12	4
7	4	12	Х	8
8	8	Х	4	12
9	12	4	8	Х
10	Х	8	12	4
11	4	12	Х	8
12	8	Х	4	12
13	12	4	8	Х
14	Х	8	12	4
15	4	12	Х	8
16	8	Х	4	12
17	12	4	8	Х
18	Х	8	12	4
19	4	12	Х	8
20	8	Х	4	12
21	12	4	8	Х
22	Х	8	12	4
23	4	12	Х	8
24	8	Х	4	12
25	12	4	8	Х
26	Х	8	12	4
27	4	12	Х	8
28	8	Х	4	12
29	12	4	8	Х
30	Х	8	12	4
31	4	12	Х	8
смен	15	16	15	15
часов	184	192	180	180

Таблица 6.

Баланс рабочего времени

Элемент времени

Продолжительность смены при непрерывном производстве

Календарные сутки, дни

Выходные дни

Праздничные дни

Номинальный фонд рабочего времени, дни

Невыходы: всего, дни

в т.ч.: очередной

и дополнительный отпуск

болезни

декретный отпуск

выполнение государственных

и общественных поручений

прочие невыходы

Эффективный фонд рабочего времени, дни

Продолжительность рабочей смены, час

Эффективный фонд рабочего времени, ч

365

274

240

7,2

1728

На основании табл. 6 определяем коэффициент списочности по формуле:

К сп =

;

К сп =

= 1,521

Главный механик