Организация производства на предприятии 2 (стр. 2 из 10)

Т_мр = 11200 / 9 = 1244,44 ч = 78 дней

Время простоев оборудования в ремонте определяется по формуле 1.3

Т_пр = Н_пр · R_о, (1.3)

где Н_пр – нормативное время простоя на 1 условную ремонтную единицу, норма-час;

R_о – общая ремонтосложность оборудования.

Продолжительность капитального ремонта

Т_{пр кр} = 18 · (19 · 2+45) = 1494 часов ≈ 93 суток

Продолжительность среднего ремонта

Т_{пр ср} = 3,3 · (19 · 2+45) = 273,9 часа ≈ 17 суток

Продолжительность текущего ремонта

Т_{пр тр} = 2,2 · (19 · 2+45) = 182,6 часа ≈ 11 суток

Так как простой станка независимо от ремонтосложности не должен превышать: в КР – 480 ч, в СР – 144 ч, в ТР – 96 ч, а у нас КР – 1494 ч, СР – 273,9 ч, ТР – 182,6 ч, следовательно, далее в расчетах надо брать простой станка равный в КР – 480 ч, СР – 144 ч, ТР – 96 ч.

Т_{пр кр} = 480/16 = 30 суток

Т_{пр ср} = 144/16 = 9 суток

Т_{пр тр} = 96/16 = 6 суток

Последний вид ремонтных работ был капитальный ремонт 9 декабря.

Продолжительность межремонтного периода составляет 78 дней.

Структура ремонтного цикла будет выглядеть следующим образом:

КР (9 декабря) + 78 дн

МР (25 февраля) + 6 дн

ТР (3 марта) + 78 дн

МР (20 мая) + 6 дн

ТР (26 мая) + 78 дн

МР (12 августа) + 9 дн

СР (21 августа) + 78 дн

МР (7 ноября) + 6 дня

ТР (13 ноября).

Трудоемкость ремонтных работ определяется по формуле

Т_р = Н_уср · R_о, (1.4)

где Н_уср – норма времени данного вида ремонтных работ на 1 условную ремонтную единицу, нормо-час.

Общую ремонтосложность оборудования берем из задания, она равна

19 · 2 + 45 = 83 . Норма времени данного вида ремонтных работ на 1 условную ремонтную единицу составляет: КР – 50 нормо-часов, СР – 9 нормо-часов, ТР – 6 нормо-часов. Подставим значения в формулу и получим

Т_{р кр} = 50 ∙ 83 = 4150 часов

Так как простой станка в капитальном ремонте превышает максимальное значение при 2 сменах, то трудоёмкость капитального ремонта составит 480 часов.

Трудоёмкость среднего ремонта

Т_{р ср} = 9 · 83 = 747 час

Так как простой станка в среднем ремонте превышает максимальное значение при 2 сменах, то трудоёмкость среднего ремонта составит 144 часов.

Трудоёмкость текущего ремонта

Т_{р тр} = 6 ∙ 83 = 498 часов

Так как простой станка в текущем ремонте превышает максимальное значение при 2 сменах, то трудоемкость текущего ремонта составит 96 часов.

На основании всех проведенных расчетов составляется план организации ремонта ведущего оборудования на планируемый 2011 год – таблица 1.1.

Баланс времени работы ведущего оборудования в плановом году составляется по форме таблицы 1.2.

Для составления таблицы 1.2 нам нужны следующие данные: производство осуществляется в 2 смены длительностью по 8 часов.

При работе оборудования по прерывному режиму эффективный фонд времени равен

Т_эф = Т_к – Т_{нер. дн.}, (1.5)

где Т_к – календарный фонд времени;

Т_{нер. дн.} – время, затрачиваемое на планово-предупредительные ремонты и осмотры оборудования, ремонты и выходные дни.

Календарный фонд времени равен количеству календарных дней в расчетном периоде (2011 год), то есть равен 365 дням. Число нерабочих дней берем из таблицы 1.1, составляет 143 дней. Исходя из этого получаем

Т_эф = 365 – 143 = 222 дня

Эффективный фонд времени в станко-часах равен произведению эффективного фонда времени в днях, сменности работы, продолжительности смены и количества единиц ведущего оборудования, то есть

Т_{эф (ст.-ч)} = 222 ∙ 2 ∙ 8 ∙ 3 = 10656 станко-часов

Таблица 1.2 – Баланс времени работы ведущего оборудования

Показатели	План на 2011 год
1 Число календарных дней	365
2 Число нерабочих дней:	143
- праздничные	6
- выходные	110
- капитальный ремонт	0
- текущий ремонт и осмотры	27
3 Эффективный фонд времени, дн	222
4 Сменность работы	2
5 Продолжительность смены, ч	8
6 Количество единиц ведущего оборудования	3
7 Эффективный фонд времени в станко-часах	10656

Данные таблицы показывают, что эффективный фонд времени ведущего оборудования равен 10656 станко-часов.

Таблица 1.1 – Годовой график планово-предупредительных ремонтов оборудования на 2011 год

Наименование оборудования

Категория ремонтосложности

Ремонтный цикл (межремонтный период) - числитель, ч.

Дата и номер последнего вида ремонтных работ

Вид и порядковый номер ремонтных работ по месяцам с указанием в нормо-часах трудоемкости ремонтных работ

Всего за год простои в ремонте, н.-часы

Всего за год простои в ремонте, н.-дни

Продолжительность ремонта - знаменатель, ч.

КР

СР

ТР

январь

февраль

март

апрель

май

июнь

июль

август

сентябрь

октябрь

ноябрь

декабрь

Агрегатная установка и 2 лесопильные рамы

83

1244/480

1244/144

1244/96

09. 12. 2010 КР

03.03.2011 ТР

26.05.2011 ТР

21.08.2011 СР

13.11.2011 ТР

9.12.2010 КР

432

27

1.2 Расчет производственной мощности лесопильного цеха

В лесоцехе установлено два лесопильных потока:

1 поток – на базе лесопильных рам;

2 поток – линия агрегатной переработки брёвен (ЛАПБ).

Часовая производственная мощность по распиленному сырью рассчитывается по каждому потоку:

- для рамного потока:

М_час = (∆·n_ср·q·60·К_исп)/(1000·l), (1.6)

- для ЛАПБ:

М_час = (u·q·60·К_исп)/l, (1.7)

где ∆ - посылка (мм) определяется согласно приложению 10 методических указаний в зависимости от способа распиловки и диаметра бревен;

n_ср – среднее число оборотов вала рамы в минуту, приведенное к длине хода пильной рамки в 600 мм;

q – объем одного бревна, м³

К_исп – коэффициент использования лесорамы, равен 0,864; для агрегатной установки в задании;

l – длина бревна, м.

Для расчета среднего числа оборотов вала рамы необходимо все рамы привести к длине хода в 600 мм. Для этого число оборотов вала рамы, имеющей ход пильной рамки отличный от 600 мм, изменяется обратно пропорционально длине хода

n_прив = (n·M)/600, (1.8)

где n_прив – число оборотов, приведенное к ходу 600 мм;

n – число оборотов по заданной характеристике рамы;

M – длина хода рамы по заданной характеристике, мм.

Среднее число оборотов вала рамы в минуту определяется по рамам, приведенным к ходу 600 мм

n_ср = (n_прив1 + n_прив2)/2, (1.9)

Исходными данными для расчетов являются: состав сырья по диаметрам – из задания; процент брусовки по объему – из задания.

В зависимости от заданного процента брусовки производится для распределения 1000 м³ сырья по потокам и способам распиловки исходя из

условия, что сырье, распиливаемое с брусовкой, подается на рамный поток, а сырье, распиливаемое в развал – на ЛАПБ.

Сырье больших диаметров распиливается с брусовкой, т. е. на рамном потоке, а меньших диаметров – вразвал, т. е. на ЛАПБ.

Распределение 1000 м³ сырья по способам распиловки и по потокам осуществляется в таблице 1.3.

После расчетов часовой производительности потоков определяется потребное количество рамо-часов и станко-часов для распиловки сырья каждого диаметра.

- При распиловке вразвал (на агрегате) потребное количество станко-часов

T_агрI = Q_ci/M_часi (1.10)

- При распиловке с брусовкой (на рамах)

T_рамi = 2·Q_ci/M_часi (1.10)

где Q_ci – количество сырья (м³) данного диаметра, распиливаемого на данном потоке;

M_час – часовая мощность (м³) по распиловке данного диаметра сырья на данном потоке.

М_{час. ср.} = 1000/(15,91+29,74)= 21,904 м³.

М_год = 21,904 · 10656 · 0,9=210065,893 м³.

Таким образом, среднечасовая мощность оборудования равна 21,904 м³, а годовая мощность - 210065,893 м³.