Расчет технико-экономических показателей изготовления деталей (стр. 2 из 3)

К_Д =0,91*0,87*1*0,9=0,712

- технико - экономический критерий

Этот критерий связывает стоимость восстановления детали данным способом с её ресурсом после восстановления. Тогда условие целесообразности восстановления будет выглядеть следующим образом:

Св

К_Д · Сн – Сост

С_В=48,7

где Св -стоимость восстановления детали;

Сн - стоимость новой детали;

Cост. — остаточная стоимость детали.

То есть, экономическая оправданным может считаться способ восстановления, при котором стоимость восстановленной детали ниже стоимости новой. В случае, если стоимость восстановления превышает стоимость новой детали, то восстанавливать целесообразно только в случае обеспечения значительно большего ресурса восстановленной детали по сравнению с новой.

В качестве критерия экономической целесообразности можно также использовать зависимость:

С_В

0,8С_И

С_В=48,7 ТОГДА

С_И =48.7/0,8=60,8

где С_В - себестоимость восстановления на авторемонтном предприятии; С_И -себестоимость изготовления детали на машиностроительном предприятии.

Делая сопоставление по ценам, критерий экономической целесообразности восстановления детали можно записать как:

Ц_В

0,8Ц_И ,

Цены изготовления деталей согласно заданиям курсовой работы берутся из реальных условий производства, либо задается преподавателем .

Цена восстановленной детали определяется по формуле:

Ц_В = С_В ∙ К_РТ = ( М + З ( 1 + К_С ) + Н ) ∙ К_РТ

Ц_В =48,7∙1,35=( 38 + З ( 1 + 1,385) + Н ) ∙ 1,35=65,7

где М – затраты на материалы; З – затраты на заработную плату; К_С - коэффициент, учитывающий отчисления на социальные нужды (К_С = 1,385); Н – накладные расходы; К_РТ – коэффициент рентабельности (К_РТ = 1,35).

В зависимости от операций технологического процесса восстановления затраты на материалы можно определить:

М_В = С_В ∙ ∑К_М =48,7∙38=1850,6

где ∑К_М - расходы на ремонтные материалы операций технологического процесса приведены в методическом пособии.

Затраты на заработную плату:

З = ∑(t_шт. ∙ С_Т ∙К_И ∙К_ВН ∙К_ПР ∙К_g ∙К_Р ) =2*0,60*1193*1,18*1,2*1,15*1,6=3729

где К_ВН – коэффициент, учитывающий средний процент выполнения норм (К_ВН = 1,18); К_ПР – коэффициент, учитывающий премии и другие доплаты (К_ПР = 1,2 – 1,4); t_шт – штучное время выполнения i-й операции; С_Т – тарифная ставка i-й операции (табл. 2.5); К_g – коэффициент, учитывающий затраты на дополнительную заработную плату (К_g = 1,15); К_Р – районный коэффициент и надбавка за непрерывный стаж работы (К_Р = 1,6).

Коэффициент изменения тарифной ставки определяется как:

,

где З_min – минимальная заработная плата.

Таблица 2.6

Тарифные ставки в соответствии с разрядом работ (С_Т)

Разряд	1	2	3	4	5	6
руб./ч.	0,60	0,65	0,72	0,81	0,92	1,10

Разряд выполняемой работы назначается в соответствии с приложения методического пособия.

Накладные расходы принимаются:

Н = З ∙ К_N ,

где - К_N – коэффициент, учитывающий накладные расходы, рассчитывается в зависимости от программы (N) АР3:

К_N =

,

Учитывая равенство:

,

себестоимость восстановления можно рассчитать:

,

тогда цена восстановленной детали определяется как:

.

В случае выполнения условия критерия экономической целесообразности, разработанные маршруты могут быть рекомендованы для внедрения.

Итак, окончательно, оптимальный способ восстановления тот, который обладает минимальным значением коэффициента технико-экономической эффективности К_т:

,

где С_П - приведенная стоимость восстановления детали, которая складывается из себестоимости восстановления детали С_В и затрат на осуществление данной технологии восстановления по удельным капитальным вложениям К_УД и нормативному коэффициенту эффективности этих капитальных вложений Е_Н.

Если исходить из того, что данный метод восстановления уже освоен на ремонтном предприятии, то можно выбирать рациональный способ восстановления по минимальному значению.

Следовательно, в нашем случае для восстановления резьбы и изношенной поверхности одновременно наиболее рациональным будет механизированная наплавка под слоем флюса, а шпоночный паз мы восстановим с помощью электродуговой сварки.

2. 6. 2. Операция счисти и мойки

Преобладание тех или иных основных загрязнений в виде остатков ТСМ, накипи, продуктов коррозии диктует выбор процесса мойки, режимов и моечных машин.

Для мойки и очистки деталей рекомендуются погружные моечные машины, основные характеристики которых приведены в табл. 2.8.

Таблица 2.8

Основные характеристики погружных моечных машин

Марка машины	Производительность, т/ч	Объем моющего раствора, м3	Максимальный размер очищаемых изделий, м
ОМ 12190	0,1 … 0,2	0,5	0,7х0,38х0,26
ОМ 5287	до 0,9	1,6	0,75х0,55х0,85
ОРГ 4990Б	0,2	0,4	0,6х0,35х0,3
ОМ 14266	0,36	0,45	0,6х0,6х0,6

Для крупных ремонтных заводов могут бытьвыбраны струйные камерные машины проходного типа ОМ 9313, ОМ 4267 и тупиковые ОМ 4610, ОМ 837 Г(21).

В качестве моющих средств рекомендуются для погружных машин синтетические моющие средства типа Лабомид 203, МЛ-52, МС-8. Концентрация растворов 20-30 г/литр, температура подогрева до 70-80 ^ОС для всех типов машин. Срок службы растворов в среднем составляет 5 - 6недель (22). Подготовительно-заключительное время на операции мойки 40 мин. тратится на подогрев раствора, корректировку по плотности, удаление грязевых остатков и слив раствора в конце смены. Время загрузки-выгрузки машин в среднем 8-10 мин, основное время мойки 15-17 мин.

Приведем пример расчета норм времени на мойку валов в погружной машине ОМ 14266.

По технической характеристике машины (табл. 2.8), её производительность 360 кг/час, масса нашей детали ≈ 3 кг, т. е. за час будет вымыто 120 деталей. Оперативное время составит:

Т_ОП = 15 мин + 10 мин = 25 мин, примем Т_ДОП = 5 мин,

Т_О Т_В

тогда Т_ШТ = 25 мин + 5 мин = 30 мин.

Загрузка деталей в машину составит 60 деталей, при коэффициенте использования машины в смену К_ИС = 0,7 ипродолжительности смены 7 часов, за всю смену будет очищена партия из n деталей:

n = (t_см ∙К_ИС – Т_ПЗ) 120 деталей/час = (7∙0,7 – 0,67) ∙120 ≈507 деталей.

Норма подготовительно-заключительного времени на одну деталь:

.

Тогда технически обоснованная норма времени:

Т_Н = 30,08 мин.

Подобный расчет для более габаритных деталей можно вести и по объему, занимаемому очищаемыми изделиями, определяя число одновременно загружаемых деталей.

Все приведенные выше параметры заносятся в операционную и маршрутную карту техпроцесса.

2. 6. 3. Операции дефектовки и контроля

Нормирование этих операций, связанных между собой, зависит прежде всего от количества дефектов, подлежащих восстановлению. Операция дефектовки проводится вслед за мойкой, а операция контроля в заключение техпроцесса. Обе эти операции являются измерительными и поэтому они рассматриваются совместно. Нормирование затрат времени приведем для одного дефекта до восстановления и параметров той же поверхности после восстановления. Примем величину оперативного времени в зависимости от вида измерительного устройства в пределах, показанных в табл. 2.9 (19).

Таблица 2.9

Нормы времени на измерение геометрических параметров при дефектовке и контроле

Измерительный, контролирующий инструмент	Оперативное время измерения одного параметра, мин.		ТПЗ , мин на одну деталь
	Наружный размер	Внутренний размер
Штангенциркуль	0,5	0,6	0,3
Микрометр (нутромер)	0,8	1,0	0,3
Индикаторные скобы (нутромеры)	1,0	1,2	0,3

Дополнительное время рекомендуется принять в размере 5 %от оперативного.

Таким образом, затраты времени на измерение одного наружного

размера штангенциркулем составят