Межцеховое оперативное планирование (стр. 1 из 3)

Федеральное агентство по образованию

Государственное образовательное учреждение
высшего профессионального образования

Уфимский государственный авиационный технический университет

Кафедра экономики предпринимательства

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине “Системы оперативного управления”

на тему “Межцеховое оперативное планирование»

Выполнил:студентка группы Э-413____________ Гайтанова Е.В.

Проверил:____________Оценка __________________"_____" ___________ 2009 г.

Уфа 2009

Содержание

Введение…………………………………………………………………………..3

1. Расчет минимального размера партии деталей………………………………4

2. Расчет периодичности запуска-выпуска партии деталей……………………5

3. Расчет оптимального размера партии деталей………………………………..6

4. Расчет количества партий деталей в месяц……………………………….......6

5. Расчет потребного числа станков на месячную программу выпуска деталей……………………………………………………………………………...6

6. Расчет длительности производственного цикла обработки партий деталей..7

7. Расчет опережения запуска-выпуска партии деталей………………………..8

8. Определение нормативной величины цикловых и складских заделов… …13

9. Построение календарного план-график механообрабатывающего участка……………………………………………………………………………16

Заключение………………………………………………………………………18

Введение

Основная задача, которая решается с помощью системы оперативного управления - это удобная и комплексная обработка информации в различных подразделениях. Ведущая роль принадлежит оперативному планированию, органами которого разрабатываются оперативные планы с учетом соблюдения четкой пропорциональности между всеми цехами и участками, организуется своевременное и комплектное снабжение каждого рабочего места технической и производственной документацией, материалами, заготовками, инструментами и оснасткой, различными видами обслуживания, оперативно регулируется ход выполнения производственной программы внутри цехов и между цехами.

Оперативное планирование на промышленных предприятиях осуществляется в масштабе завода по цехам (межцеховое) и отдельных цехов — по участкам и рабочим местам (внутрицеховое планирование).

Межцеховое оперативное планирование направлено на обеспечение координации деятельности и необходимых пропорций в производстве между цехами предприятия, особенно между основными и вспомогательными, заготовительными и обрабатывающими.

Согласование (сопряжение) номенклатуры заготовок, деталей узлов и сроков их движения между цехами — главное содержание межцехового оперативного планирования.

Данная курсовая работа очень актуальна на сегодняшний день. Она состоит из - расчетной части – идет решение поставленные задачи в соответствии с вариантом.

1. Расчет минимального размера партии деталей.

Рассчитаем минимальный размер партии деталей. Для определения размера партии может быть использован метод постепенного подбора, согласно которому сначала определяют минимально допустимый размер партии, а затем его корректируют, руководствуясь конкретными производственными условиями. Минимальный размер партии определяется двумя способами в зависимости от характера оборудования, на котором обрабатываются детали.

Первый способ, когда для обработки деталей применяется оборудование, требующее значительного времени на переналадку. Применительно к нашей задаче этому требованию отвечает зуборезная операция, для выполнения которой требуется 60 мин подготовительно-заключительного времени. В данном случае для обработки деталей б и в минимальный размер партии определяется по формуле:

nmin= tпз/tаоб,

гдеtпз – подготовительно-заключительное время, мин;

t –норма штучного времени (с учетом вывполнения норм), мин;

аоб – допустимые потери времени на переналадку оборудования, доли еденицы.

Второй способ, когда для обработки деталей применяется оборудование, не требующее значительного времени на переналадку. Применительно к нашей задаче этому требованию отвечают все остальные операции технологического процесса, требующие 20 мин подготовительно-заключительного времени. В данном случае для деталей а, г, д и е минимальный размер партии рассчитывается по формуле:

nmin= tсм : t,

где tсм – продолжительность смены, мин;

t – норма штучного времени (минимальная из всех выполняемых операций), мин.

Расчет минимального размера партии деталей проводим в табличной форме таблица 1.

Таблица 1

Расчет минимального размера партии деталей

Дет аль	Расчетный минимальный размер партии деталей (nmin), шт		Кратность минимального размера партии деталей месячному заданию (Nм : nmin)	Периодичность запуска деталей, раб.дн.		Принятый размер партии деталей (nн)
	1 способ	2 способ		Расчет-ная (R зв)	Приня-тая (Rзв)
1	2	3	4	5	6	7
а	333	-	3,0	6,93	7	336
б	-	120	8,3	2,5	2,5	120
в	59	-	16,9	1,23	1,5	72
г	-	240	4,2	5,0	5,0	240
д	-	160	6,3	3,33	3,5	168
е	-	160	6,3	3,33	3,5	168

2. Расчет периодичности запуска-выпуска партии деталей

Периодичность запуска-выпуска партии деталей определяется по формуле:

Rзв = nmin: Nсрд ,

Rзв = 333 : 48=6,99 дн.

где Nсрд –среднедневная потребность в деталях. Последняя рассчитывается по формуле:

Nсрд = Nм : Др,

где Nм – месячный выпуск изделий, шт.;

Др – число рабочих дней в месяце.

Nсрд = 1000 : 21=48 шт.

Подставив в формулу соответствующие данные, находим: Nсрд, Rзв, проводим расчет по всем деталям (таблица 1, графа 4 и 5), а в графе 6 проставляем планируемый ритм производства.

3.Расчет оптимального размера партии деталей.

Оптимальный размер партии деталей определяется по формуле:

nн = Rзв * Nсрд

nн = 7 * 48 = 336 шт.

Проводим расчет по остальным деталям (таблица 1, графа 7).

4. Расчет количества партий деталей в месяц.

Определим количество партий деталей в месяц. По деталям проведем такой расчет:

n = Nм : nн

n_а = 1000: 336 = 3 партии

n_б = 1000: 120 = 9 партий

n_в = 1000: 72 = 14 партий

n_г = 1000: 240 = 5 партий

n_д,е = 1000: 168 = 6 партий

5 расчет потребного числа станков на месячную программу выпуска деталей.

Потребное число станков на месячную программу выпуска деталей рассчитывается по формуле: Cр = (Nм

) / 60 Fэ Кз

Где m – число запусков партий деталей в производство; Fэ – месячный эффективный фонд времени работы одного станка. Последний определяем по формуле:

Fэ = Ксм*tсм*Др*(1 – а_об/100 )

Fэ = 2*8*21*(1 –7/100 ) =312,5

Далее, выполняем расчетыCр по всем видам оборудования. Результаты этих расчетов сводим в таблицу 2.

Cр_а = (1000*(11+7+2+2+6+9)+40*6 / 60*312,5*1 = 1,9 шт.

Таблица 2.

Расчет потребного количества станков и их загрузки

Оборудование (станки)	Штучное время по деталям (t), мин						tпз, мин	Число запусков в месяц	Количество станков		Коэффициент загрузки оборудования (Кз)
	а	б	в	г	д	е			Ср	Спр
ФрезерныеСверлильныеШлифовальныеСтрогальныеЗуборезныеТокарные	11 4 4 9 3 -	7 8 4 4 - 6	2 7 13 9 17 -	2 5 3 - - 4	6 14 6 3 - 7	9 5 3 5 - 15	40 40 20 20 7020	6 6 6 5 2 4	1,9 2,3 1,8 1,6 1,1 1,7	2 3 2 2 2 2	1,05 0,8 0,9 0,8 0,55 0,85
Итого:	31	29	48	14	36	37	-	-	10,4	13	0,8

6. Расчет длительности производственного цикла обработки партии деталей.

Длительность производственного цикла обработки партии деталей определяется по формуле:

Т_ц = [n_i

_{+(m-1) tмо}] К_пар,

где n_i- оптимальный размер партии деталей i-го наименования, шт.;

t_i — норма штучного времени обработки детали i-го наименования на соответствующей операции, мин;

Cⁱ_пр — принятое число станков i-го наименования, шт.;