Межцеховое оперативное планирование (стр. 2 из 3)

m — число операций по обработке деталей i-го наименования;

t_мо – время межоперационного пролеживания деталей, мин;

К_пар — коэффициент параллельности (условно принимаем К_пар= 0,6).

Подставляя в формулу соответствующие данные, получаем значения длительности производственных циклов, обработки партий деталей всех наименований.

Т_ц^а= [336*(11/2+4/3+4/2+9/2+3/2)+190+(5-1)*480] 0,6/60=70,8ч или 8,9 смен.

Т_ц^б= [120*(7/2+8/3+4/2+4/2+6/2)+140+(5-1)*480] 0,6/60= 36,4 или 4,6 смен

Т_ц^в= [72*(2/2+7/3+13/2+9/2+17/2)+190+(5-1)*480] 0,6/60= 37,5 или 4,7 смен

Т_ц^г= [240*(2/2+5/3+3/2+4/2)+120+(4-1)*480] 0,6/60= 30,5 или 3,8 смен

Т_ц^д= [168*(6/2+14/3+6/2+3/2+7/2)+140+(5-1)*480] 0,6/60= 46,9 или 5,8 смен

Т_ц^е= [168*(9/2+5/3+3/2+5/2+15/2)+140+(5-1)*480] 0,6/60= 50,3 или 6,3 смен

7. Расчет опережения запуска-выпуска партии деталей.

Рассчитаем опережения запуска-выпуска партии деталей. Различают общее и частное опережения запуска-выпуска. Под общим опережением запуска понимается время со дня запуска в производство партии деталей в первом (по ходу технологического процесса) цехе и до момента окончания сборки готовых изделий, комплектующихся из деталей этой партии. Опережение выпуска меньше опережения запуска на величину длительности производственного цикла в данном цехе. Под частным опережением понимается время между запуском-выпуском партии деталей в предыдущем цехе и запуском-выпуском этой же партии в последующем цехе.

Величина опережения состоит из двух элементов — времени технологического опережения и времени резервного опережения. Время технологического опережения определяется продолжительностью производственного цикла обработки партии деталей в данном цехе. Если по ходу технологического процесса величина партии не изменяется или уменьшается в кратное число раз, то время технологического опережения равно суммарной длительности производственного цикла во всех цехах, т. е.

Т_то=

где Кц — число цехов, в которых обрабатывается данная партия деталей.

Применительно к задаче известна только длительность производственного цикла по всем партиям деталей, обрабатываемым в механическом цехе. Поэтому необходимо выбрать максимальную периодичность запуска-выпуска, по расчетам составляет 7 дней (см. табл. 1). В сборочный цех детали поступают из механического цеха партиями по 336 шт. Из них за 7 дней будет собрано 336 изделий, так как суточная производительность цеха – 48 изделий. Следовательно, длительность производственного цикла сборочного цеха составляет Тц.сб = 7 дней. Для заготовительного цеха длительность производственного цикла примем Т_ц^з=1 день, а для механообрабатывающего цеха— максимальную продолжительность Т_ц = 8,9 смен, или 4,45 дня.

Время резервного опережения предусматривается между смежными цехами на случай возможной задержки выпуска очередной партии в предыдущем цехе. Величина такого опережения устанавливается равной 3—5 календарным дням. Исходя из вышеизложенного строим график производственного процесса по детали а (рис. 1) и определяем опережение запуска-выпуска по этому рисунку.

Рис. 1. Производственный процесс и опережения запуска-выпуска партии изделий:

Т_ц^з, Т_ц^мо, Т_ц^сб — длительность циклов заготовительных работ, механо-обработки и сборки соответственно; Т_р^з и Т_р^мо –резервное время между заготовительными и механообрабатывающими и между механообрабатывающими и сборочными работами соответственно; Т_з^сби Т_з^мо — время опережения запуска в сборочный и механический цехи соответственно; Т_в^мо и Т_в^з – время опережения выпуска изделий из механического цеха и выпуска заготовок соответственно; Т_общ^опз — общая длительность цикла и опережения запуска.

По рисунку видно общую длительность производственного процесса и опережения запуска Т_общ^опз = 18,45 дней.

Время технологического опережения рассчитывается таким образом: Т_то = Т_ц^з + Т_ц^мо + Т_ц^сб= 1 + 4.45 +7=12.45 дн.

Время резервного опережения равно: Т_р= Т_р^з + Т_р^мо= 3+ 3=6дн.

Технологическое опережение определяется и пооперационно. Для этого необходимо рассчитать длительность цикла обработки партии деталей по операциям по формуле:

Т_цонⁱ= (n_нt + t_n^з)/60

Подставляем в эту формулу соответствующие данные по партии деталей а и получаем

Т_цон^1а=

смены;

Т_цон^2а=

смены;

Т_цон^3а=

смены;

Т_цон^4а=

смены;

Т_цон^5а=

смены;

Графически это показано на рисунке 2.

Т_цон^1б=

смены;

Т_цон^2б=

смены;

Т_цон^3б=

смены;

Т_цон^4б=

смены;

Т_цон^6б=

смены;

Графически это показано на рисунке 3.

Т_цон^1в=

смены;

Т_цон^2в=

смены;

Т_цон^3в=

смены;

Т_цон^4в=

смены;

Т_цон^5в=

смены;

Графически это показано на рисунке 4.

Т_цон^1г=

смены;

Т_цон^2г=

смены;

Т_цон^3г=

смены;

Т_цон^6г=

смены;

Графически это показано на рисунке 5.

Т_цон^1д=

смены;

Т_цон^2д=

смены;

Т_цон^3д=

смены;

Т_цон^4д=

смены;

Т_цон^6д=

смены;

Графически это показано на рисунке 6.

Т_цон^1е=

смены;

Т_цон^2е=

смены;

Т_цон^3е=

смены;

Т_цон^4е=

смены;

Т_цон^6е=

смены;

Графически это показано на рисунке 7.

Расчеты длительности цикла обработки партии деталей по операциям и технологического опережения проводим в таблице 3.

Таблица 3.

Расчет длительности цикла обработки партии деталей технологического опережения запуска-выпуска

Операция	Длительность цикла обработки партии деталей по операциям, смен
Операция	а	б	в	г	д	е
Фрезерная	7,8	1,8	0,4	1,1	2,2	3,23
Сверлильная	2,9	2,1	1,1	2,6	5	1,84
Шлифовальная	2,8	1,04	2	1,54	2,14	1,1
Строгальная	6,3	1,04	1,4	-	1,1	1,8
Зуборезная	2,3	-	2,7	-	-	-
Токарная	-	1,54	-	2,04	2,5	5,3
Итого Т_то	22,1	7,52	7,6	7,28	12,94	13,27

8. Определение нормативной величины цикловых и складских заделов.