Расчёт календарно-плановых нормативов и технико-экономических показателей участка серийной сборк (стр. 1 из 4)
Министерство образования Республики Беларусь
Учреждение образования
БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАТИКИ И РАДИОЭЛЕКТРОНИКИ
Кафедра менеджмента
КУРСОВАЯ РАБОТА
по курсу
«Организация производства и управление предприятием»
на тему:
«Расчёт календарно-плановых нормативов и технико-экономических показателей УСС»
Минск 2007
Введение
Поточное производство – это такая форма организации производства, при которой технологический процесс совершается непрерывно и ритмично на расположенных в технологической последовательности рабочих местах с закреплением за каждым отдельных операций. Поточное производство – наиболее прогрессивный метод организации производства, позволяющий обеспечить высокую степень непрерывности и параллельности процесса, что снижает длительность производственного цикла, повышает производительность труда, уменьшает себестоимость изготовления продукции.
Особенностью организации серийного производства является неполная специализация рабочих мест и как следствие – невозможность их полной загрузки одной операцией. Поэтому за рабочими местами закрепляется по несколько различных операций сборки или монтажа. При этом операции могут относиться как к одной сборочной единице (сборочному подузлу, узлу, изделию), так и к различным. Сборочные процессы на операциях осуществляются партиями. После выполнения операций над каждой партией сборочных единиц, как правило, производится переналадка рабочих мест, затрачивается так называемое подготовительно-заключительное время. Передача предметов труда с одного рабочего места на другое осуществляется также партиями.
1. Обоснование типа производства и видов поточной линии
Веерная схема сборки электродвигателя представлена на рис. 2.1. Перечень комплектующих изделий и полуфабрикатов приведен в табл. 2.1, перечень материалов, используемых при изготовлении изделия, – в табл. 2.2. Технологический процесс сборки электродвигателя представлен в табл. 2.3. Дополнительные нормативные данные приведены в табл. 2.4. Нормы времени по вариантам представлены в табл. 2.5.
Рис. 5.4. Структурная схема сборки изделия №5.4
Таблица 2.1 – Цена и норма расхода материалов для технологического процесса электродвигатель
| Наименование | Кол-во на единицу изделия, шт. | Оптовая цена за единицу, у.е. |
| 1. Катушка | 1 | 7,000 |
| 2. Корпус | 1 | 5,000 |
| 3. Шток | 1 | 1,200 |
| 4. Втулка направляющая | 1 | 0,500 |
| 5. Якорь | 1 | 2,400 |
| 6. Кольцо-оправка | 1 | 0,300 |
| 7. Крышка | 1 | 0,100 |
| 8. Плата | 1 | 1,200 |
Таблица 2.2 – Цена и норма расхода материалов для технологического процесса электродвигатель
| Наименование и марка | Единица измерения | Норма расхода на 1 изделие | Оптовая цена за единицу, у.е. |
| 1. Канифоль | кг | 0,005 | 0,320 |
| 2. Припой | кг | 0,003 | 1,362 |
| 3. Спирт | л | 0,005 | 1,200 |
| 4. Вата | кг | 0,005 | 1,230 |
Таблица 2.3 – Технологический процесс сборки электродвигатель
| Содержание операции | Разряд работ | Подготовительно-заключительное время, мин | Приспособление, инструмент, оборудование |
| 1. Подготовительная | 2 | 5 | Просечка, молоток |
| 2. Сборка катушки и штока | 2 | 5 | - |
| 3. Сборка якоря | 2 | 5 | Ручной пресс, штангенциркуль |
| 4. Регулировка зазора, установка крышки | 2 | 6 | Отвёртка |
| 5. Проверка хода якоря, усилия трогания ЭМ | 3 | 5 | Приспособление ПЦ‑2 |
| 6. Установка платы | 4 | 5 | Отвёртка |
| 7. Распайка колодки | 4 | 5 | Пинцет,паяльник |
| 8. Контрольная | 3 | 6 | Клеймо ОТК |
Таблица 2.4 – Дополнительные нормативные данные к технологическому процессу сборки электродвигатель
| Условные обозначения | Номера операций сборки | Сроки подачи сборочных элементов |
| В | 1, 2 | К 6‑й операции |
| Б | 3, 4, 5 | К 7‑й операции |
| А | 6, 7, 8 |
Таблица 2.5 – Нормы времени на технологический процесс сборки электродвигатель
| Номер операции | Тшт, мин |
| 1 | 13,8 |
| 2 | 14,0 |
| 3 | 13,0 |
| 4 | 14,0 |
| 5 | 7,0 |
| 6 | 6,0 |
| 7 | 5,0 |
| 8 | 10,0 |
2. Расчет КПН
К основным календарно-плановым нормативам относятся: размер партии изделий (n), ритм(r) партии, стандарт план, длительность производственного цикла(Tц), заделы (z), и незавершенное производство (Нср).
Сначала рассчитаем размер и ритм партии изделий. Расчет размера партии осуществляется в 2 этапа.
На 1‑ом этапе определяется минимальный размер партии (Nmin) для совокупности операций.
(1)где: а – допустимый процент подготовительно-заключительного времени в общем времени занятости рабочего. Принимается равным 2–5%;
m – количество операций, выполняемых на рабочих местах участка;
Тnзi – подготовительно-заключительное время на выполнение i‑ой операции, мин;
Тштi – штучное время на выполнение i‑ой операции, мин;
В нашем случае Nmin= 25 шт.
В результате проведения первого этапа будут получены пределы нормального размера партии:
(2)В качестве Nmax принимаем месячную программу выпуска изделий. Nmax = 945.
Ритм партии определяется по формуле:
(3)где: Тпл – продолжительность планового периода в днях;
Nmec – заданная программа выпуска изделий в планируемом периоде, шт.;
Nmin – минимальный размер партии изделий, шт.
Для Тпл=21 Rp=0.56. Отсюда Rпр=1.
Далее в соответствии с принятым Rпр, корректируется размер партии по формуле:
(4)Nn= 45
Расчет количества партии ведется по формуле:
(5)Затем определяется трудоемкость изготовления партий изделий по операциям (Топ) и по сборочным единицам (Тсб.ед.)
(6) 
, час. (7)Где Тштi– штучное время на каждой i‑ой операции;
Ко – количество операций определенной сборочной единицы.
Технологический процесс сборки изделия приведен в табл. 3.1
Таблица 3.1 – Нормативно-расчетные данные
| Условное обозначение сборочного элемента | Номер операции | Штучное время на операцию(tшт.), мин. | Коэффициент выполнения норм времени (Кв) | Штучное время с учётом Кв (t’шт), мин | Подготовительно-заключительное время (tпз.), мин. | Подача сборочных элементов к операции | Длительность операционного цикла партии по сборочной единице, ч | Длительность операционного цикла партии по сборочной единице, ч |
| В | 1 | 13,8 | 1,2 | 11,5 | 5 | К 6‑й операции | 8.71 | 19.29 |
| 2 | 14 | 1,00 | 14 | 5 | 10.58 | |||
| Б | 3 | 13 | 1,2 | 10,83 | 5 | К 7‑й операции | 8.21 | 24.14 |
| 4 | 14 | 1,00 | 14 | 6 | 10.6 | |||
| 5 | 7 | 1,00 | 7 | 5 | 5.33 | |||
| А | 6 | 6 | 1,00 | 6 | 5 | 4.58 | 19.76 | |
| 7 | 8 | 1,00 | 8 | 5 | 6.08 | |||
| 8 | 12 | 1,00 | 12 | 6 | 9.1 |
Необходимое количество рабочих мест определяется по формуле:
(8)Спр=3,95=4 р.м.
Списочная численность рабочих сборщиков определяется по формуле:
(9)где Kсм – число смен;
Kсп – коэффициент невыходов на работу;
Далее производим закрепление операций за рабочими местами. Закрепление операций за рабочими местами производится с таким расчетом, чтобы обеспечить максимальную загрузку каждого из них.
Расчет и закрепление производится в табличной форме (табл. 3.2)
Таблица 3.2 – Закрепление операций за рабочими местами
| Продолжительность периода чередования | Номер рабочего места | Условные обозначения сборочных единиц | Номер операции, закрепленной за рабочим местом | Суммарная длительность операционного цикла | Коэффициент загрузки рабочего места |
| 1*2*8=16 | 1 | В, Б | 1,3 | 16.92 | 1.06 |
| 16 | 2 | В, А | 2,6 | 15.16 | 0.95 |
| 16 | 3 | Б | 4,5 | 15.93 | 1 |
| 16 | 4 | А | 7,8 | 15,18 | 0,95 |
Используя схему сборочного процесса, рассчитанную величину ритма, длительность операционных циклов выполнения операций на партию изделий по сборочным единицам, закрепление операций за рабочими местами, строится стандарт-план участка серийной сборки. Стандарт план находится в приложении. Заделы на участке серийной сборки – это детали, узлы, блоки запущенные в производство и находящиеся на рабочих местах, но незаконченные изготовлением изделия на той или иной технологической стадии. Средняя величина задела на участке серийной сборки определяется по формуле: