Организация производства 13 (стр. 2 из 3)

Перечисленные факторы в комплексе влияют на величину производственной мощности и принимаются за основу ее расчета.

1.2. Методика расчета производственной мощности предприятия.

Расчеты наличных производственных мощностей являются важнейшей частью обоснования плана промышленного производства. На их основе определяются объемы выпуска продукции, выявляются резервы роста производства и составляются балансы производственных мощностей. Расчеты производственных мощностей используются также для обоснования экономической целесообразности специализации производства, кооперирования предприятий и планируемого объема капитальных вложений.

Производственная мощность предприятия определяется мощностью его ведущих цехов, а мощность цеха - мощностью ведущих участков (линий). Внутри участков производственная мощность определяется мощностью ведущих групп оборудования. К ведущим группам относится оборудование, которое выполняет основной объем работы (по сложности и трудоемкости). Следовательно, под ведущими понимаются цехи (участки), в которых сосредоточена наибольшая часть основного производственного оборудования и которые занимают наибольший удельный вес в общей трудоемкости изготовления продукции. Для определения производственной мощности при выборе основного ведущего звена учитывается специфика промышленного предприятия. Так, в горнодобывающей промышленности мощность рудника при подземном способе добычи определяется возможностями шахтного подъема. На заводах черной металлургии к ним относятся доменные, сталеплавильные и прокатные цехи. На станко - и машиностроительных предприятиях ведущими являются механические и сборочные цехи.

Производственная мощность рассчитывается на основе:

- номенклатуры, структуры и количества выпускаемой продукции;

- количества единиц наличного оборудования, находящегося в распоряжении предприятия;

- действительного фонда времени работы оборудования;

- трудоемкости выпускаемой продукции и ее планируемого снижения;

- передовых технически обоснованных норм производительности оборудования;

- отчетных данных о выполнении норм выработки.

Расчет производственной мощности выполняется впоследовательности от низшего звена к высшему, т.е. от мощности групп технологически однородного оборудования к мощности участка, от мощности участка — к мощности цеха, от мощности цеха — к мощности предприятия.

Величина мощности технологического однородного оборудования, выпускающего одинаковую продукцию или перерабатывающего данное сырье (материалы), рассчитывается по формуле:

М = n * П * Ф_д (1,4)

или

М = n * Ф_д /t_n, (1,5)

где n- количество установленного оборудования, шт.;

П — часовая производительность единицы оборудования; физ. ед.;

Ф_д— действительный фонд времени единицы оборудования, ч;

t_n— прогрессивная трудоемкость одного изделия, нормо-ч.

В основу расчета производственной мощности положены прогрессивные нормы трудоемкости изготовления продукции, т.е. такие нормы, которые должны отражать передовую технику, технологию, организацию производства и труда.

Систематический рост выпускапродукции за счет наиболее полного использования производственных мощностей позволяет увеличивать отдачу от вкладываемых средств и повышать эффективность общественного производства.

1.3. Пути улучшения использования и наращивания производственных мощностей.

Основные пути повышения эффективности использования производственных мощностей на промышленных предприятиях:

1) повышение экстенсивной нагрузки оборудования;

2) сокращение сроковосвоения вновь вводимых мощностей;

3) ликвидация диспропорций в мощностях действующих цехов, участков и групп оборудования;

4) интенсификация производственных процессов;

5) развитие специализации и кооперирования промышленных предприятий.

Использование производственных мощностей зависит прежде всего отуровня организации производственного процесса, обеспечивающей равномерную и ритмичную работу при максимальной загрузке оборудования и производственных площадей.

На предприятиях по различным причинам имеют место значительные простои оборудования. Чаще всего они являются следствием недостатков в материально-техническом снабжении, организации ремонтов оборудования, нарушений производственно-технологической дисциплины, наличия "узких" мест в производственном процессе. Снижение уровня простоев оборудования и повышение благодаря этому его экстенсивной нагрузки является важным резервом улучшения использования производственных мощностей.

О значительных резервах улучшения использования оборудования свидетельствует величина показателя — коэффициента сменности. Повышение этого показателя может быть достигнуто прежде всего за счет использования внутрипроизводственных резервов и, в частности, механизации слесарно-сборочных работ, совершенствования организации вспомогательных работ и повышения уровня их механизации, перераспределения рабочих по профессиям и др.

Увеличение выпуска продукции за счет повышения интенсивности загрузки оборудования является одним из весьма эффективных путей наращивания производственных мощностей в относительно сжатые сроки с минимальной величиной капитальных затрат. Повышение производительности труда и увеличение выпуска продукции на действующем оборудовании достигается за счет повышения качества перерабатываемого сырья и материалов, внедрения новых технологических процессов, модернизации оборудования и широкого использования передового опыта коллективов предприятий.

Более широкое применение прогрессивных технологических процессов (производство металлизированного сырья для выплавки стали, литья по выплавляемым моделям, литья под давлением и в вакууме, поточныхи автоматических линий, объемной штамповки, непрерывных технологических процессов по отделке тканей и трикотажа, по изготовлению одежды и обуви) является одним из путей интенсификации производства и повышения эффективности использования мощностей. Важнейшим экономическим рычагом повышения эффективности использования основных фондов и производственных мощностей является налог на недвижимость.

II Организация производства на поточной линии детали «Шкворень»

2.1. Расчёт такта поточной линии.

Такт поточной линии - это интервал времени между последовательным выпуском двух одноименных изделий с поточной линии.

Такт рассчитывается по формуле:

r =

,(2.1)

где Фн - номинальный фонд времени работ оборудования, мин.;

N-программа выпуска изделий за этот фонд времени, шт.

r =

= 2,22 мин/шт

2.2. Выбор и обоснование типов производства.

Тип производства это классификация производства, характеризующая широту номенклатуры выпускаемой продукции, регулярность и стабильность, объём выпуска продукции.

Различают три типа производства:

1) Массовый;

2) Серийный;

3) Единичный.

Серийный тип производства в свою очередь делится на крупносерийный, среднесерийный и мелкосерийный.

Одной из основных характеристик типа производства является коэффициент специализации, показывающий число операций закреплённых за одним рабочим местом.

При массовом типе производства Кс ≤1;

При крупносерийном Кс=2÷10;

При среднесерийном Кс=10÷20;

При мелкосерийном Кс=20÷40;

При единичном Кс≥40;

При поточном производстве коэффициент специализации рассчитывается по формуле:

Кс =

,(2.2)

где r-такт поточной линии, мин/шт;

tшт.ср.- среднее значение нормы штучного времени по операциям технологического процесса, мин/шт.

t шт.ср.=

== 3,9 мин/шт

Кс =

= 0,5692

В результате расчёта выбирается массовый тип производства, для которого характерна постоянно узкая номенклатура выпускаемой продукции. Применение специального оборудования расположенного по предметному принципу, использование рабочих низкой квалификации.

2.3. Расчёт потребного количества рабочих мест и выбор вида поточной линии.

В поточном производстве потребное количество рабочих мест (оборудования) определяется по каждой технологической операции. Первоначально определяется расчетное число рабочих мест по формуле:

PMpi = (2.3)

где tштi- норма штучного времени на i-ую операцию, мин/шт;

r-такт поточной лини, мин/шт.

Расчётное число рабочих мест, как правило получается дробным, поэтому по каждой операции устанавливается принятое количество рабочих мест (PMпpi).

По каждой технологической операции определяется коэффициент по загрузке рабочих мест, который определяется по формуле:

Кзpmi=

, (2.4)

Результаты расчётов сводятся в таблицу 3.1

Таблица 3.1.- Расчёт количества рабочих мест и степени их загрузки

№ операции	Вид оборудова-ния	Норма штучного времени мин/шт	Такт поточной линии, мин.шт	Расчётное число рабочих мест	Принятое число рабочих мест	Коэффициент загрузки рабочих мест
1	2	3	4	5	6	7
1	Фрезерно – центровальный МР-71 М	3,3	2,22	1,49	2	0,7450
2	Токарный ГСТН713	5,0	2,22	2,25	3	0,7500
3	Фрезерный 6Р81Г	4,10	2,22	1,85	2	0,9250
4	Токарный 16К20	4,9	2,22	2,21	3	0,7367
5	Токарный 1Б24П-4	2,0	2,22	0,90	1	0,9000
6	Фрезерный 6Р81Г	4,1	2,22	1,85	2	0,9250
Итого:	13	0,8303

На основании полученных данных таблицы 3.1 составляется сводная ведомость потребного оборудования на линии (таблица3.2)